1  前言

    柳钢120万t／a链算机一回转窑氧化球团是我国较早投产的大型化链算机一回转窑生产线，该生产线2003年5月建成投产至今，进行了多次工艺及设备技术改造。现将改造内容及效果介绍如下，愿以此为球团工程设计、生产同行提供一点借鉴。

2  主要改造内容

2．1料仓及给料设备改造

    皮带秤直接拉出给料，是我厂工程技术人员长期研究、实践总结的一个发明创造。针对圆盘直接给料和圆盘+皮带秤给料方式存在计量不准、投资大、故障多、维修困难等缺点，我们对配料仓、造球混合料仓底部进行有效改造，用皮带秤直接拉出给料，配料料仓和皮带秤均在后面皮带的正上方，不仅解决了圆盘给料方式的上述缺点，而且设备减少，给料更加稳定，料仓容积不变而厂房占地面积大大减少。

2．2圆筒干燥机改造

    圆筒干燥机进料漏斗容易被精矿粘结堵塞和高温气体烧穿变形，而且干燥机内部长期在高温、潮湿、含S0，的环境下运行，扬料板腐蚀变形、脱落，经常发生沿途漏斗卡阻、皮带刮破的现象。我们利用特殊材质做成新型进料漏斗和扬料板，漏斗背面砌耐火砖墙保护，使用寿命大大提高，效果非常好，再也没有发生过上述事故，备件材料和维修费用均大幅度下降。

2．3杂物筛改造

   由于柳钢没有自产精矿，所用矿种多，且含大量的石头、废铁、稻草、麻袋等杂物，不仅经常发生漏斗料仓堵塞、皮带刮破和大小球辊筛卡阻等设备问题，而且在造球返料中不断循环，越积越多，严重影响了造球效果和筛分质量。由于受场地的限制并考虑到振动筛筛孔易受精矿粘堵的缺点，我们在干燥机后面用西130 mm的不锈钢辊做成杂物筛，辊子间隙25 mm，倾角15℃左右。改造后，使用效果很好，不管来料干湿，杂物均能筛除，设备事故明显降低，造球产量、质量均明显提高。

2．4混合润磨改造

    柳钢球团原设计两台润磨机(咖3 500 mm×6 200 mm)，使用后存在不少问题，主要是出料箅板、盲板极易被钢球击打变形甚至断裂，把钢球直径由咖80 mm改小为西60 mm后，取得一定效果。但招标价格低，生产厂家常使用劣质材料代替Mnl3生产箅板、盲板，使用寿命短而且非常笨重，检修、更换比较困难。我们研究后决定用铸钢结构外包厚度40 mm塑胶取代盲板，使用后效果非常明显，不仅寿命长(一年以上)、重量轻、价格便宜，而且润磨机噪音大大降低，更换、维修非常方便。包胶箅板虽然耐冲击、耐磨损、重量轻，但弹性好，小钢球卡在箅板缝中不易出来。如果仅在箅板顶部包胶，由于支撑骨架很难将塑胶固定，这个问题还有待进一步优化解决。

2．5造球圆盘改造

    我厂原造球盘为皮带传动方式，启动时冲击、振动大；三角皮带易拉长，调整困难，更换时要全部换掉；摆线针轮减速机漏油严重，损坏频繁；圆盘运转不平稳，尤其是皮带变长、打滑时；电机减速机地脚容易松动、移位，甚至崩裂，故障率很高。考察一些同行厂家也发现有类似情况。在大修改造期间，我们采用变频电机+硬齿面圆柱减速机+轴承座方式，同时取消了稀油站，上述问题均得到了彻底解决，设备作业率直线上升。

    造球的好坏除了调整适当的圆盘转速、倾角和选择好加水点、加水方式外，平整的盘衬至关重要。原来盘底、盘边全部使用含油尼龙，盘底衬板上为圆形凸起，且各凸起间距较大，底衬无法粘结牢固，造球时容易崩塌，造球效果为全国最差，即使设备运转正常，球团矿产量也很难达到3 000 t／d。针对衬板形状、材料存在的问题，我们把原衬板全部拆除，在圆盘底板上直接用40 mm扁钢焊成300 mm左右的格子积料形成底衬。使用后，盘衬平整牢固，旋转刮刀的故障率也大大下降，5个ø6 m圆盘日生产球团可达4 500～5 000 t。

2．6筛分布料系统改造

大球辊筛原设计能力偏小，5个圆盘集中共用一个大球辊筛，辊子有效长度太短。可能是对原料、造球很好的理想化，实际中大球含量偏多，许多合格球也随大球一起被筛掉，造成返料大量增加，约占总料量的40％～50％，引起恶性循环，严重影响造球效果。改造时，我们把大球辊筛整体移至宽皮带上方，辊子尺寸为øl 32 m m×4 300 mm，辊轴承加大2个型号，地脚由压迫式改为螺杆固定，尼龙销接手改为挠性盘式。改造后，辊子寿命大大提高，使用半年未更换过一根辊子，接手检修、维护非常方便。原4．0m宽皮带头尾轮、增面辊不换，直接换用4．2m宽皮带(宽皮带有效宽度应比链箅机宽度稍宽)，传动机构改为前驱，宽皮带三段式上平托辊改为一根直通，并带轴承座，两侧增加斜侧挡辊，彻底解决了链箅机两边亏料、布料不平和宽皮带跑偏、难调正、上托辊易损坏不转、更换困难等问题。需要探讨的是，大、小球辊筛不一定非得配置一盘一筛，特别对于小型链一回生产线，集中筛分更有优点，不仅筛分设备数量可大量减少，而且现场检修空间更加宽敞。梭式皮带与摆头皮带布料原理与效果并无本质区别，梭式皮带配置变频行走和感应换向装置一样好用。梭式皮带行走速度越快，宽皮带速度越小，越能消除“之”字形，提高布料效果。

2．7链箅机改造

    除了考虑链箅机构件的耐热性能外，链箅机的结构形式及附属装置也值得关注，在链节与小轴之间增加轴套的形式解决了小轴直接受力和受力不平衡时向两侧窜位的问题。小轴两端头带螺牙和插销孔(ølOmm)，上卡环后用大螺帽上紧，再用耐热插销(ø8 mm)穿插弯曲后卡死是一种较好的侧板紧固方式，侧板更换、链条缩短时不必割断小轴而造成浪费。铲料板的倾角和咬人角(28⁰～30⁰)对自身和链算机箅床的保护至关重要，也对物料的运动是否顺畅产生较大影响。铲料板倾角及咬入角选择过大或过小时，铲料板本体及链箅机卸料端(与铲料板交接处附近)无物料覆盖保护，尤其是因故障突然停机时，暴露在l 000℃左右高温下，箅板、链节、铲料板前端极易变形、断裂，或者是料流不畅，铲料板被顶起不易复位，甚至物料堆积结块。上托轮链轮装配也不是越少越好，其对箅床有侧向限位作用，防止箅床跑偏，防止链节、定距管等构件左右相互过度压迫。尾轮改为链轮，加密下托轮，头部下算床斜坡处增加一组压轮(固定或活动式)，对箅床运行平稳、跑正均有好处。下托轮加密后，下箅床水平度非常好，但箅床伸长后全部到尾部张紧，缩短算床的的工作因此变得频繁些。

2．8回转窑一环冷机

    目前使用的窑头、窑尾护口铁本身的耐热性能及强度都能满足生产要求，主要存在问题是上面的耐火材料脱落后，使用的不锈钢紧固螺杆在l 000℃以上高温下极易氧化而引起护口铁松动、脱落，紧固螺杆、螺帽耐热性能需进一步提高。回转窑下环冷机漏斗曾经常变形、烧烂、击穿。由于落差大，因此落料点正中、不给料流直接冲击漏斗是做好受料斗的关键。由于受空问限制，无法从上面做几个阶梯到底部实现积料保护，只能从大块筛上面封堵周边，防止物料冲击到漏斗，并注意要把落料点控制在环冷机台车中央。漏斗底部形状、高度也很关键，两侧离环冷机回转体需要有足够的安全距离，高度以物料不能进入回转体与炉罩接口为宜，太低时料斗阻力加大，受随台车一起运动的物料磨损也会加大。生产时漏斗最好保持低料位，只要能铺平，刚平平料砣即可，平料砣及冷却水梁的寿命也会大大提高。改造后

受料斗使用寿命提高了4～5倍。

2．9回热风机及多管除尘改造

    改造前，回热风机叶轮及机壳极易磨损，风机频繁振动引起停机，是我厂球团产、质量无法提高的一个主要原因。对此，我们把两台回热多管除尘加大，提高除尘效率，同时提高造球、预热焙烧效果，解决链算机箅板脱落问题。多管除尘器入口的烟气含尘浓度从8 000 mg／m3降至5 000 mg／rn3以下，并在风机叶片加焊耐磨材料，机壳易损处加耐磨衬板。改造后叶轮、机壳寿命成倍提高，以前一个转子使用不到2个月，现在可以用到5～7个月。回热风机转速的降低能有效降低风机的振动。我们曾做过试验：当风机出现振动故障时，如果转速为l 440r／min风机轴承振动值高达300—400μm；而转速降至l 100 r／min后，振动值仅有60μm。因此，在同等风量、压力要求下，最好把风机加大些，把转速设计在l 000 r／min以下，避免高转速加剧风机的振动和磨损。

3  效果对比

    通过以上主要设备改造，取得了明显效果。改造前后生产效果对比见表l。

4  结语  

    经过对以上主要设备进行改造，柳钢120万t／a球团生产线取得快速进步，进入2006年4月份以来，虽然使用黑矿：红矿=5：5进行生产，日均产量仍在4 500 t左右，最高日产量突破5 100 t，热耗已降至640MJ／t。但一些设备指标仍仔在一些问题，主要是强力混合机(1台)能力偏小，两台润磨机单机能力小，电耗过高，润滑系统、进料螺旋及出料箅板故障较多。

    按目前我厂240万t／a生L产线推算，ø6．1 m×45 m的回转窑已具备300万t，a生产能力。我国链箅机一回转窑设计400万t，a以上规模的生产线已经不存在技术障碍，但是混匀、绌磨设备的大型化、国产化、节能化还有待我国科研部门、设备制造单位早日实现突破。