达钢3号高炉炉缸冷却壁温度及水温差异常的应对措施及高炉空料线出残铁停炉实践

发表时间：[2013-04-27]　　作者：王峰，涂汉雄，向运久，李代平，黎玉新　　编辑录入：冶金之家　　点击数：10673

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王峰，涂汉雄，向运久，李代平，黎玉新

达钢3号高炉（450 m3）于2005年4月开炉投产，距今已生产7年多时间，已到后期炉龄，炉缸侵蚀严重。2012年10月26日炉缸侧壁温度持续上涨，（8.9号风口方向）最高上涨到741℃（正常时460—470℃）(见图一),从电脑记录曲线可以看出炉缸侧壁温度上涨势头较猛。同月29日铁口下方炉缸冷却壁1段10联11联水温差也快速上升，最高达到2.9℃接近安全境界线。（正常时0.8—0.9℃）(见图二)以此可以判断炉缸不同部位遭到侵蚀的程度是比较严重的。如不及时采取有力的措施，高炉极易出现炉缸穿漏事故。对此炼铁厂领导高度重视，紧急召集集团公司相关部门，召开护炉专题会，采取相应护炉措施，炉缸水温差得到有效扼制。但因市场行情及实际情况，集团公司决定11月17日对三号高炉进行放残铁停炉大修。

1 炉缸冷却壁温度及水温差上升的原因

1.1冷却强度不够致温度上升

3#高炉同1#、2#高炉一样均采用工业净循环水冷却。其特点是水量消耗大，水质无法保证，容易在冷却器通道内结垢，使通道变窄和堵塞水管，直接降低了高炉的冷却效果，进而有可能使冷却器过热或损坏。通过不定时对高炉冷却水管的检查，发现冷却水管内壁结垢明显达4mm,导致冷却水管道孔径变小，水量减小，从而导致冷却强度降低，达不到冷却的效果和要求。

1.2入炉焦炭水分粒度变化大导致死料柱的透气、透液性变差

3#高炉受原燃料的影响，尤其焦炭的影响。入炉焦炭为自产水熄焦，捣固焦，外购焦，落地焦。入炉焦炭种类变化大，加之捣固焦投产初期，焦炭质量波动大、水分波动大，入炉焦炭量变化频繁，干，水熄焦比例失调，（水分经常在2—15%间波动）筛分效果差，焦末入炉量多，并且粒度极不均匀。造成整个中心焦不稳定，炉缸死料柱的透气、透液性不稳定，炉缸环流侵蚀加剧。

1.3 炉壳严重变形，高炉中心线变化，

由于炉缸铁口方向冷却设备损坏严重，炉体受热应力局部膨胀凸出，表现为铁口周围的风口直吹管从原来的1.5长，炉壳膨胀变成现在的1.1米以，炉壳异常膨胀说明炉缸已经发生严重中心偏移，高炉中心线变化，高炉操作难度增加，同时，炉壳纵向开裂，炉壳焊缝炸裂，经常从裂缝处冒煤气火，并不时有颗粒物吹出，造成炉内加减风频繁，慢风时间多，为保安全，长时间控制冶炼强度操作，小风操作多，导致炉缸工作状态受损，中心料柱过死，炉缸内壁铁水环流加剧，增加了对炉缸侧壁冲刷和侵蚀。

2 应对措施

2.1 提高炉温、炉渣碱度、控制[S]

为了控制或减缓炉缸冷却壁温度及水温差上升，炉内从操作上做出调整，适当提高炉温，[Si]由原来的0.2-0.4%提高到0.4-0.55%。炉渣碱度R2由1.11-1.15倍上调到1.15-1.2倍。生铁[S]从0.1%下控到0.07%以内（因使用钒钛矿冶炼集团公司内部生铁[S]放宽），其目的，一是可以确保生铁质量，二提高炉缸的热储备，保证渣铁物理热充足，铁水温度由原来的1410-1430℃升高到1470℃，三是适当减缓渣铁的流动性，降低对炉缸内壁的冲刷。

2.2 增加入炉钒钛矿的比例

钛矿护炉的原理是在一定温度下，加入高炉的TiO2部分同碳和氮进行还原反应，生成TiC和TiN溶于铁水中，使铁水黏度增加，流动性降低；在炉缸侵蚀处，铁水中的Tic和TiN以固溶体的形式结晶析出，形成淀沉层，从而达到保护炉缸的目的。依据这一原理，3#高炉在入炉钒钛矿的配比上作出调整，在原有的基础上，将钒钛矿的比例由原来的30%上调至35%，生铁中Ti达到2%。同时停止块矿的使用，炉料结构从原来烧结矿+钒钛矿+块矿+返矿（槽下各种入炉矿种筛下物回收矿）改为现有的炉料结构烧结矿+钒钛矿+返矿。同时根据钛矿护炉的原理的这一特点，高炉在休风和复风初期，不改变入炉矿种，也不将钒钛矿比例下调，其目的是使铁水中的Tic和TiN以更多的固溶体的形式结晶析出，在炉缸侵蚀的地方沉积，达到保护炉缸的目的。

2.3 炉内气流的调整，

为了降低或抑制水温及水温差上升的趋势，炉内采用了上下部调剂的方法来改变这一现状。10月29日有计划的实施休风检修。下部将部分风口作出调整，缩小风口部分风口直径，缩小进风面积，将风口面积由原来的0.1418m2降至0.1392 m2。其目的是在鼓风动能基本不变的情况下，提高鼓风向炉缸中心的穿透能力，打开中心死料柱，活跃炉缸，改变中心料柱的透气和透液性，使渣铁液能够顺利的穿过中心料柱，降低铁水环流，减轻对炉缸内壁的冲刷，减缓对炉缸的侵蚀。

上部采用抑制边缘煤气流，发展中心煤气流的操作方针，10月29日前布料矩阵为C303293283251↓0295285，煤气利用仅为16%左右，从炉喉十字测温仪可见，边缘温度在350—400℃之间，中心温度在150—120℃之间，由此可见，边缘气流较强，中心气流明显偏弱。10月30日布料矩阵为C303293283251↓0301295284，通过对布料矩阵的逐步调整，将矿石边缘布料量的逐步增加，从炉内成像及炉喉十字测温仪温度显示，中心温度高于边缘温度，煤气利用上升在线分析可见，边缘气流逐渐抑制，中心气流逐渐增强，减少了边缘煤气流强度。中心料柱被打开，煤气利用上升到19%,中心温度高于边缘温度100—120℃，炉内上部继续调整布料矩阵，继续将炉料平台外铺，加大布料角差。11月8日将布料矩阵调整为C30.5229227.52262231↓030.5229327.53262。布料平台进一步拉宽，更有利于提高煤气利用，料柱透气性得到进一步改善，炉缸中心料柱透液性提高。

2.4 控氧控强度

鉴于3#高炉及水温差上升趋势，3#高炉从10月26日起停止富氧，降低冶炼强度，同时降低产能，利用系数由3.5降至3.0，减少了渣铁的产生量，并保持富氧前的风量，其目的在于保持风速和鼓风动能基本不变，有利于活跃炉缸，保证中心煤气流的稳定，降低炉缸侵蚀。

2.5 提高冷却强度

提高冷却强度，是有利于炉缸碳氮化合物的下沉和延缓碳砖侵蚀的重要措施，利用10月29日休风机会实施解联，将炉缸冷却壁常压水改为高压水，并将高压水水压由原来的0.5MPa上调至0.75Mpa，常压水水压由原来的0.4MPa上调至0.5Mpa。为了减轻高炉冷却壁结垢，保证冷却强度，3#采用了集中加入药水稀释、清洗管壁结垢的办法来改善水质。后通过看水工检查和检测，炉缸各点温差下降，最高处水温差下降至1.9℃，由此可见，其处理后的效果是非常明显的。

2.6 确保炉况稳定顺行

针对存在的隐患，生产上不宜强化，但需保持一定的冶炼强度，以防止炉缸堆积，确保炉况长周期稳定顺行，因此3#高炉在日常操作管理上，统一各班工长的操作和思想，稳定四项基本制度和操作参数，严禁踩着“红线”走。炉况稳定顺行，焦炭是关键。改变高炉所用焦炭品种。如前所言，以前3#高炉入炉焦炭品种较多，且变化平繁，水分变化大，引起入炉焦炭量的变化，入炉焦炭比例不合适引起热制度波动，造成炉况的波动，引起了水温差的变化。现改用干熄焦和生产水熄焦混装入炉，焦炭水分基本保持在3%，提高焦炭的筛分效果，降低了焦末的如炉量，高炉料柱透气性得到改善，从而保证了焦负荷的稳定，进而保证了热制度的稳定使高炉炉况稳定顺行。加强入炉原、燃料的监控，做好记录，及时分析、调整，防止热制度的波动。设备是生产的基本因素，3#高炉改变了以往的管理方式，层层负责，严格落实设备点、检制度，保证设备的开工率，为高炉稳定顺行奠定了很好的基础。炉况稳定顺行，说明炉缸工作状态好，有利于提高炉缸中心的透气、透液性。

表一自产水熄焦质量成分表

M40%	A%	CRI%	CSR%	H2O
82.84	13.73	34	51.1	3.1

表二自产捣固焦焦质量成分表表2

M40%	A%	CRI%	CSR%	H2O
88.8	13.59	28.1	60.3	0.1

2.8 提高入炉风温

风温是高炉热源的重要来源，是一种廉价的能源，提高风温不但有利于降焦节能，对高鼓风动能的贡献更为极大的活跃炉缸中心。提高风温有增加高炉热量, 有助于增加风速，有助于鼓风打透中心料柱的能力提高。调整前操作者的思路及理念不一，加上受设备本身缺陷的影响，风温使用波动较大，平均风温在1090—1100℃，通过调整思路统一认识，减小风温的波动，平均风温使用始终1150℃左右，保证了炉缸的热储备，实现炉缸热态保持平衡，渣铁物理热得到改善，炉缸堆积消除，活跃中心。

2.9 加强检测监控

利用现有设备对高炉炉缸壁温度及重要部位进行严密监控，时时检测，对炉缸壁温度及水温差的变化记录在册，出现异常要及时汇报，晚期炉子尤为重要。

在炉缸冷却壁温度及水温差出现异常后，要求看水工将原来每两小时检测一次炉缸冷却壁水温差，改为每半小时检测一次炉缸冷却壁水温差，当班副工长现场监督，做好记录并现场签字确认。

3 取得的效果

通过以上应对措施，有效的控制住了炉缸冷却壁温度及水温差上升的趋势，11月5日22:00开始，炉缸冷却壁温度及水温差逐渐下降到正常范围以内（后期炉子）见图，这充分说明此次所采取措施及手段是得力的，这也为我厂其他高炉后期炉役的管理提供了的经验。仅限于借鉴而已。

4停炉准备工作

三号高炉在11月14日接到停炉大修指令后，按炼铁厂的指示立即展开各项停炉计划。腾空备料仓，各班组对本岗位所有设备，进行全面在线监测，调压阀组控制机构，机械探尺等停炉相关设备，发现问题及时汇报处理。

4.1，13日中班开始，高炉有计划的调整高炉炉料结构， 18:10停止的返矿回收和入炉，降低小粒级入炉，加萤石改善渣铁流动性。炉料结构调整为（烧结矿+块矿+钒钛球+萤石），14日18:20停止钒钛矿的加入（料仓腾空）炉料结构调整为（烧结矿+块矿+自产普通球团矿+萤石）15日16:40停块矿（料仓腾空），加锰矿进一步清理炉缸，炉料结构调整为（烧结矿+自产普通球团矿+锰矿）。16日夜班1:00按计划开始预休风前降料面的实施，炉料结构调整为（烧结矿+自产普通球团矿）。16日夜班6:20按计划进行预休风。

4.2预休风前炉况的调整

14日开始对焦负荷进行调整，由4.1调整为4.0，焦比由394kg上升403kg,日焦比上升到504kg。从15日开始，逐步将炉温控制由0.35%提升至0.4%—0.6%将，炉渣碱度从1.15降至1.0，矿批由17t降至16t。并且将布料矩阵从C30.5229227.52262231↓030.5329327.52262逐步调整为C30.5229227.52262231↓029427.54262，适当发展边缘气流，减少炉墙粘结，炉内必须保证炉况顺行。从16日中班22:12开始改全焦冶炼，同时加休风料负荷从4.0调整为2.6，矿批降至15吨。高炉风口中心线到料线8m，设计有效容积为218m3,每批休风料压缩后体积为16.36 m3，每批停炉料压缩后体积为17.71 m3 。上休风料25批后加停炉料，负荷由2.6下调整为1.6，矿批降至12吨。停炉料上10批后加20t盖面焦后休风，并从加休风料及加停炉料时逐步控制料线深度，使料线降至计划深度，休风后实际测定。（原燃料主要成份、变料明细表见表一、二）。

表一原燃料主要成分

品种	Tfe：%	CaO：%		SiO2：%	堆比重
烧结矿	50.75	11.34		6.16	1.7
球团矿	62.29	1.71		5.45	2.0
块矿	62.9	0.6		7.7	2.0
钒钛球团矿	54.8	1.13		5.04	2.0
焦炭灰分	6.55		4.31	47.59		0.55

说明：炉料压缩系数取12%

表二变料明细表

事项	批重（t）	烧结（60%）	矿批（t）	普球（40%）	负荷（t/t）	焦批（t）	料制
正常料			17		4.1
休风料25批	15		15		2.6
停炉料10批	12		12		1.6

4.3预休风期间工作内容

16日夜班6:20按计划进行预休风。

预休风降料面期间，风量控制≯1000m3/min,压差≯100Pa，料批≯4批/h。为了加快下料批数，可采取富氧的方式，但富氧量≯1000 m3/h，随着料面下降，倾动角a逐渐内收，最大3。。控料线过程中控制上料节奏，颗采用缩小入炉料批重来加快下料节奏，适当使用炉顶常规打水方式打水，控制炉顶温度350℃—400℃，以保证炉顶设备的安全。

预休风方式是炉顶点火驱赶荒煤气休风。休风后，按计划立即开展预休风时间内的工作。

4.3.1 根据停炉降料面需要，炉顶安装喷水管。煤气取样孔安装喷水管，喷水管中心孔向上，插入炉内深度自炉皮算起2.5米，外面用法兰固定。喷水管装上后适当通入氮气，防止烧弯，复风初期适量通水。

4.3.2 炉身安装氮气保压管。在炉身二、三层平台分别交叉选择3处探瘤孔和炉内烧通（共6）。插入32*4mm的圆管，伸入炉内0.3米并固定。固定后与氮气管道接通，开通氮气。

4.3.3 检查冷却设施及冷却器，高炉已损坏冷却壁全部封闭死，确认不漏水入炉，坏的风口渣口全部更换为新的。

4.5.4 炉顶液压站全部停止运行，下密阀加盲板，炉顶两放散全开并固定好。空料线前吊走高炉各平台易燃易爆物品。

4.6.5 炉前保证并确认四大件运行可靠，将开口的钻头换成70mm。

4.7.6 关闭煤气切断阀，重除遮断阀用黄沙封严，保证高炉煤气不进入布袋除尘器。严格检查通往炉顶、炉喉、除尘器等蒸汽管道和阀门，确保畅通无阻，蒸汽压力不得小于0.5Mpa。

4.8.7 确认降料面的初始深度，若探尺探不到，立即组织有经验的人员确认。

4.8.8 安装临时探尺（12m），以便复风后空料线时能根据探尺的深度，结合炉内煤气成分，以此判断炉料在炉内到达的位置。下图为三号高炉内型尺寸图单位米

4.4放残铁的准备工作

随着高炉一代炉龄的结束，高炉需要进行停炉大修。为了缩短停炉后的扒炉工作时间，3号高炉停炉大修时决定放残铁。采取了开残铁口的方法，即在割开残铁口处炉皮并烧开冷却壁后，制作泥套，确保安全、快速放净炉缸内残铁。高炉停炉时能否放好残铁，是停炉后的扒炉工作能否快速完成的关键所在，要放好残铁，必须做好充足的准备工作。

1)在停炉前协同炼铁厂人员现场测量炉缸外皮温度（靠铁运输线一侧），在温度最大值下300mm进行定位为残铁口开孔处。

2) 制作残铁沟用角钢，钢板等材料做成上口宽500mm，下口宽400mm，深度400mm的残铁沟槽，测量勾头与铁水罐位置，确保残铁口烧开后能顺利流入铁水罐内。

3)在炉基上搭设一个4*4m的平台，平台要坚固、防滑，平台与地面保持畅通，以便于放残铁的人员能够快速撤离现场。

4）准备好氧气袋，烧残铁口用的氧气管、风镐、榔头等工具和堵残铁口所用的有水泡泥。

5）残铁口安装可在适当位置加立柱，沟内用战土砖砌筑，然后用免烘烤料铺垫。

5停炉方法及要求

安装临时探尺，根据煤气成分变化推算料线深度；炉内加盖面焦、煤气不回收。低料线预休风后，采用炉身通氮气，炉顶喷水和炉身常规打水降温，将料线降至风口以下，出残铁后停炉大修。

要求

（1）确保在停炉过程中人身、设备、煤气和操作安全；

（2）空料线停炉过程中，严格控制好打水量和风量，控制好炉顶温度；

（3）保护好炉顶设备，确保停炉安全顺利。

6降料面过程

6.1料仓的腾空

6.1.1在接到停炉大修指令后，立即通知供料系统停上块矿钒钛球团矿和间断性上球团矿。从16日起，焦炭和烧结矿严格按照炼铁厂要求上料，要求工长和上料工每小时记录一次并汇报仓位情况，以便于预休风检修时将烧结矿及焦炭仓按计划腾空。

6.1.2 为了便于高炉大修停炉后检修，各个料仓、称量漏斗、料罐必须在预休风前将其腾空，在腾仓期间，供料系统根据高炉需要，采用间断性供料。在预休风降料面期间，利用炉顶常规打水装置打水，控制炉顶温度在300℃左右。打水由值班工长通知看水工，通过控制阀门开度向炉内打水，严格控制炉顶温度。

6.1.3 根据停炉需要控制好烧结矿仓位、焦炭仓位，炉内控制上料节奏，逐步将所有料仓、称量漏斗、料罐腾空。16日夜班5:40高炉各料仓、称量漏斗、料罐全部腾空，高炉停止上料。6:20料面降至7m，期间下休风料及停炉料共28批，加盖面焦20t。开始降料面时[Si]0.54%，[S]0.046%，渣铁物理热1450℃。5:50TRT退出发电，改由四阀组手动调节控制高炉炉顶压力。

6.2停炉操作

1）按照大修停炉安全要求逐项落实确认后，开始实施降料线操作。降料线期间，应规范操作，要求所有参加降料面的人员严格按照程序进行指挥和操作。当班工长负责炉内加减风及炉顶温度控制等操作；副工长负责内外联系及降料面操作记录等；炉前技师负责铁口操作指挥；其它各工种由岗位负责人操作。

2）预休风复风后2小时出铁一次，料面降到风口后出铁一次，炉前必须保证具备随时出铁的条件。

3）炉顶上密、下密、料流阀关，中心喉管加盲板，旋转溜槽处于检修位置，探尺处于零位，一均关、二均通氮气保压，炉顶两放散阀全开。除尘器通蒸汽，蒸汽压力≮0.5MPa。

4）14个风口全部送风，风口保持干净。

5）降料线期间，每半小时记录一次操作情况，当发生爆震时，要准确记录风量、风压以及顶压的变化情况。

6）将料线过程中，炉顶温度严格控制在350～450℃。当炉顶温度达到350℃，开始炉顶喷水，首先开雾化喷水，如雾化喷水阀门开度开到最大，炉顶温度仍无下降趋势时，再开喷水管喷水，当炉顶温度超过规定，炉内要适当减风，并减少水量调节，水量调节要听从停炉负责人的指挥。

7）降料线开始，原则上风量≯1000m3/min，顶压≯0.075MPa.风压控制在0.05-0.06 MPa，料动适量加风，在顺兴的基础上，风压控制在0.1-0.11MPa。降料线到10m时，风压逐步下调，控制在0.05-0.06 MPa。炉内崩料出现爆震时要适当减风。风温的使用视炉温正常调剂。

8）降料线开始后，全开炉身三层和二层氮气阀门向炉内通氮气，使煤气温度降温。

9）降料线期间放渣出铁必须听从降料线操作负责人指挥，开口机钻头换成70mm，铁口深度保证1.6m以上。根据风耗和煤气成分变化推算料面大概到达的位置。

10）料线降至风口平面时，组织休风，按下列程序组织休风：停止炉顶打水；全开炉顶两放散；关冷风大闸及混风大闸；按长期倒流休风程序进行休风。

11）休风后立即组织人员扒掉风口小套，两小时后联系炼铁厂调度室，通知风机房停风机。开炉顶大人孔，检查炉墙状况。休风后漏水设备全部断水，冷却系统按操作规程规定降低水压及停水。

6.3降料面的过程

16日11:12预休风结束复风，开始正式空料线降料面。料线7米，风量68700m3/h,风压0.11MPa，为加快降料面，11:40开始富氧鼓风，富氧量1000 m3/h，并通过调节氧量等参数，控制风口前的理论燃烧温度，保证渣铁流动性。

在降料面初期，煤气h2含量较低，随着炉顶温度的升高，逐步增大炉顶大水量，通过调节打水量来控制炉顶温度。根据炉顶四点温度的变化，指定专人调节四点打水量，打水连续进行，坚持早调、少调。

为了保证煤气分析及时、准确，为炉内降料面提供依据，高炉降料面期间采用每隔半小时人工取样一次进行煤气成分分析，20min将数据报至高炉值班操作室。

13:06分炉内第一次出现崩料爆震，顶温瞬时达到450℃，炉内减风10Kpa，将风量控制在52900 m3/h，风压0.1 MPa，控制炉顶温度，保证安全降料面。放探尺料线10.3m，根据料线深度结合高炉有效内型尺寸，判断出炉料已到达炉身中下部。煤气分析CO26.4%。从13:30至16:00每半小时放一次探尺，并结合炉内煤气成分分析结果，以此来判断料面的位置。

16:00临时探尺已无法探出料面深度，煤气分析CO25.4%，结合高炉内型尺寸判定料面基本到达炉腰中上部位置。随料面的下降，料层变薄炉内逐步控氧，减少富氧量，13:50入炉氧量600 m3/h,16:35根据煤气分析和保证高炉降料面安全停止富氧。16:00至17:20炉内连续出现爆震，炉内大幅减风。因连续打水，炉顶温度较低250℃左右。通过调节炉顶打水量，将炉顶温度控制在要求范围内，结合炉内，通过控制风量、优化炉顶打水量，有效地控制住了炉内的爆震现象，到停炉休风时没有再出现爆震。

18:28接煤气成分分析报告，煤气分析H2达7.7%基本与CO2接近。风口观察发现风口暗红，判断料面以达炉腹下部。炉内减压至48Kpa，风量50000 m3/h。此后，为减少煤气放散噪音，降低大气放散污染，控制较低的入炉风量。

17日中班（16日19:30）观察到部分风口吹空，料面降至风口平面，19:39打开铁口放最后一次铁。16日20:08在次观察风口发现全部风口已吹空。为了减少停炉后扒炉的工作量，一是高炉延长了出铁时间，二是在最后一次放铁期间带压放残铁。一直到风铁口全部是煤气火，炉缸残铁口放残铁断流后于23:50才休风堵口，整个过程12小时38分钟，高炉实现了安全停炉。降料面过程中炉内煤气成分变化如图所示。煤气CO2含量第一拐点不太明显，但能清楚地表示出料面进入炉腰区域。但是第二拐点明显。主要是因为在降料面前期风、氧量较大，而在降料面后期随着料面降低，料层变薄,矿石减少，而炉内参与燃烧反应的焦炭量增多，煤气CO2明显含量升高。为了减少煤气爆震、减少粉尘污染和噪声污染，降低了入炉风量。在煤气上升过程中，炉内煤气流受到炉内碳氧化反应产生CO2和焦炭气化反应消耗CO2的共同作用，在料面进入炉腹下部后明显拐点出现，其后基本形成了一个平台。

6.4打水控制

在降料面停炉大修过程中，炉顶打水由值班室指定专人负责，。根据炉顶温度、料线深度和煤气成分调节阀门开度，调控炉顶打水量，配合调控送风参数，确保均匀打水并通氮气，使水雾化，降低或减少爆震次数。此次打水降料面控制炉顶温度在350～450℃之间。

6.5出渣铁

本次降料面规定出铁两次，但根据实际情况以及撇渣器的原因，实际出铁3 次。在第三次出铁期间烧开残铁口后炉内采用加压，关闭炉顶一个放散并大喷铁口的方式，力争出尽渣铁，减少了高炉停炉后炉内扒炉的工作量。

预休风结束复风后，按要求是复风后两小时开一次铁口，但由于预休风时间较长，为保证撇渣器正常，复风后于11:47开铁口放第一次铁，主要是置换撇渣器内的铁水。由于休风时间较长，炉缸热损失多，开口后取样分析，[Si]1.38%，但渣铁物理热就只在1326℃。为保证炉缸热损失第一次铁铁口见风就堵口。14:35开第二次铁口。因第一次铁渣铁物理热差，撇渣器出现粘连现象，为保证撇渣器安全，决定开一次铁口，放铁3分钟就堵口，保证炉缸热损小，主要是为最后一次铁能够安全通过撇渣器作保证。

降料面期间总共出3次铁，开铁口时间控制原则：一是为保证撇渣器安全，二是根据风氧量使用情况，控制炉内渣铁积存量。第二次铁间隔约3小时，重点是保证撇渣器安全，置换撇渣器内存铁。最后一次铁是在部分风口吹空时打开铁口，间隔约5小时30分钟。当风口吹空时，16日19:39组织最后一次出铁，为保证最后一次渣铁出尽21:00关闭一个炉顶放散，提升顶压，有利于提高出铁速度和出尽渣铁。经停炉后观察，炉内剩余焦炭料面较深，料面降至渣口平面，大大减少了炉内焦炭存留量，减少了扒炉工作量。下表为降料面三次铁生铁成分分析。

表为：降料面三次铁生铁成分分析

铁次（时间）	[Si]%	[Mn]%	[S]%	[P]%	渣铁物理热℃
第一次铁11:47	1.38	0.45	0.110	0.125	1326
第二次铁14:35	2.83	0.46	0.136	0.077	1386
第三次铁19:39	2.34	0.4	0.140	0.108	1363

6.6放残铁

根据放残铁的工作安排，从16日6:20预休风时，将残铁口附近的四块冷却壁进水关闭，并用压空将余水吹扫干净防止放残铁时铁水打炮，出现安全事故。

1）通过计算，预计炉缸内残铁量82t，通知机车工将两个装铁量为65t的铁水罐对准残铁沟流嘴，放满一罐马上换另一罐。若两个铁水罐放满后铁水仍未断流则应迅速将残铁口堵住。

2）19:39最后一次开穿铁口后，立即组织钳工将残铁口钢板割开，立即组织人员用氧气管烧残铁口，方向在画好标记上方10。左右残铁口直径控制在60mm左右。

3）采用氧气烧残铁口的方法时，在烧进一段后停下来做好残铁口孔径后再继续烧进，确保安全放净炉内残铁。

4）20:49残铁口烧开后。由于准备工作充分，铁水顺利冲残铁口流出进入铁水罐内。因降料面炉内无补充热源，炉缸热损失大，残铁水流动性差。炉内采用关闭一个炉顶放散，回风加压，以“挤压”的方法，争取最大限度的排好炉缸残铁，为停炉后扒炉工作量的减轻和缩短大修时间提供了基础。23:50残铁断流，高炉休风结束，卸下风口小套完毕后，向炉内打水凉炉。本次放残铁时间为2小时59分钟，计量放残铁量约为110t左右。扒炉后测得炉缸内残余800mm。