汽车部件减重是实现节能降耗的主要途径之一。汽车轴类部件包括后桥半轴、贯通轴等，其减重主要通过减少轴杆直径来实现。减重必然伴随着半轴设计承载应力的提高，因此对半轴材料的力学性能提出了更高的要求，特别是其扭转疲劳强度必须满足产品使用性能要求。半轴通常通过热处理的方法来提高强度进而提高承载设计应力。最早是采用调质热处理实现半轴的减重降耗，此时半轴承载应力在300N/mm2水平，所用材料多为Cr、Mo系合金结构钢。近年来我国重型货车设计吨位逐渐增加，导致在半轴轴杆半径增加的同时设计承载应力也越来越高，目前已达700N/mm2以上的水平。半轴传统用钢是通过调质热处理提高材料整体强度指标，同时通过感应淬火处理实现材料表层强度的进一步提高。目前认为感应淬火的表层强化对部件可靠性和耐久性影响显著，因此要求半轴材料要具有良好的淬透性，以满足表面感应淬火有效层深度和调质热处理心部硬度的要求。基于此开发了新的高性能微合金非调质半轴用钢，与传统半轴用钢相比，微合金非调质钢的应用不仅实现了减重、节材，还降低了半轴生产制造过程的能源消耗，社会效益和经济效益显著。扭转强度和扭转疲劳寿命是半轴最重要的两项性能指标。其中扭转强度随硬化层深..