连日来，承钢自动化中心对连铸二级系统进行自动化攻关，自主开发了150吨连铸过程控制系统。该系统采用数学模型和现场实测相结合，真正实现了连铸信息化管理和优化操作，极大地提高了生产效率，提升了自动化控制水平。

承钢150吨转炉和1780生产线复产后，停产前未解决的连铸二级系统与三级系统数据不能及时衔接的问题突显出来。自动化中心管控区域于2013年3月成立连铸二级系统攻关组，与生产工艺实际相结合，重新开发了150吨连铸过程控制系统。通过3个月的系统调研与开发调试，并最终上线运行。

系统投运后，杜绝了因过程数据不准确而影响1780热装热送和销售发运无坯料重量的情况。同时，系统结束了原有的手动运行现状，实现了从大包上台、开浇到铸坯切割、喷印、辊道跟踪、称重和下线的全自动功能，在连铸生产的炉次、出坯、称重三个重要环节的跟踪命中率均达到98%以上，实现了系统的零故障率。

该系统在保障系统无人工干预有效全自动运行的基础上，增加了过程模型功能。在炉次与浇铸方面，模型通过现场实测，结合铸机拉速、温度控制、冷却水和包况状态等信息，实现自动判断炉次状态，对浇铸过程进行实时监控，对连铸生产发挥着辅助指导作用，达到更好的铸坯质量。在出坯方面，模型利用热状态参数，理论计算和现场实测相结合，通过数学模型实现出坯系统的自动分坯计算功能。在喷印称重方面，系统跟踪模型通过系统实物、限位控制、台车定位和辊道称重等实现了坯料物流的自动追踪和故障修正功能。

该系统具有物流连续、精度高、取消人工干预等优点，在冶铸轧一体化的热装热送生产工艺和炼钢生产工艺之间起到承上启下的桥梁作用，可以广泛应用并推广到钢铁联合企业的连铸生产环节中。

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