摘要为了保证邯钢400 m²烧结机连续生产，对原有风箱支管风量控制装置进行了改造。改造后的风箱控制装置，不仅能满足烧结生产对点火炉的负压要求，而且杜绝了因积料过多引起的事故停机。

关键词烧结机风箱支管风量控制   

1  前言

    邯钢400 m²烧结机是从卢森堡引进的二手设备，于1999年安装完毕并投产。其风箱支管是连接大烟道和烧结机的主要通道。由于点火的需要，在1#～4#风箱支管上安装有风量控制阀门来控制风箱内的负压，以保证点火炉内呈微负压状态。由于结构设计的不合理，投产后不久，风箱支管风量控制阀就被烧结料堵死而不能自由开关，不仅不能保证点火炉内呈微负压状态，而且过多的积料经常将烧结台车顶起，造成事故停机，从而影响烧结机的正常生产。为了保证400 m²烧结机的连续稳定生产，我们对原有风箱支管风量控制装置进行了改造。改造后，不仅满足了烧结点火对负压的要求，而且杜绝了因积料过多引起的停机事故。

2改造前风量控制装置存在的问题

    原有风箱支管风量控制阀为双阀体结构，阀体通过拉杆机构与驱动装置连接，来实现阀门的开度调整，从而将点火炉内的微负压控制在所需范围内。在实际生产过程中，烧结机台车上的部分铺底料和混合料不可避免地会落在风箱内，导致控制阀阀门与支管壁的间隙被料堵死而不能自由开关。这样不仅影响了点火炉内的负压，而且由于落入的铺底料和混匀料过多，极易塞满风箱而将烧结台车顶起，经常造成事故停机。此外，在生产中，由于电动执行机构的自动控制性能差，也会影响烧结生产的正常进行。

3改造措施及效果

  针对以上问题，我们对烧结机风箱风量控制装置进行了改造。改造后的风量控制装置由筒状壳体以及隔板组成(见图1)。隔板为3层，在简体内与简体的轴线方向呈垂直设置。隔板上开有通气孔，每一层隔板的通气孔与相邻层隔板的通气孔错开布置，相邻两层隔板通气孔中心连线与筒体中心线的夹角为45^O。为方便加工，烧结机风箱支管风量控制装置筒体的横截面采用方形结构(见图2)。由于是在原有风量控制阀布置的基础上进行改造，所以将上部简体的横截面积设计为小于下部简体的横截面积，以便于筒体上端与风箱下端连接，下端与弯头和伸缩节匹配(见图3)。

    由于该结构采用了在筒体内安装隔板的设计，进入筒体内的废气是通过隔板上的通气孔进入抽风机的，所以能通过合理设计通气孔大小，使点火炉内的负压控制在一9．8～0 Pa之间。另外，当部分铺底料和混匀料颗粒落在隔板上时，可在通气孔周围形成覆盖层，缓解气流对隔板的磨损。与现有风箱支管风量控制阀相比，本结构制作成本低(仅是前者的1／10不到)，而使用寿命高10倍以上，并且还能大大降低维修费用，提高烧结机生产作业率。最重要的是本结构巧妙地解决了现有技术中阀体易被漏料堵死、堆积的物料顶起烧结机台车以及自动控制不可靠等问题，保证了混合料在微负压下进行有效点火。

4该装置的直接经济效益

    原风箱蝶阀每三个月更换一次，共8套，每一套成本10万元(8套共80万元)，每次更换人工费用1000元／个(共8000元)。现改造风箱支管风量控制装置设计寿命为3～5年，按4年计算，每一套成本0．8万元(共计6．4万元)。现作如下计算：    ’

原风箱蝶阀成本(4年共计)：(80×4×12)／3=1280万元

         人工费用：(0．8×4×12)／3=12．8万元

          4年共计节省制造费及人工费：1280+12．8—6．4=1286．4万元

          作业率提高，按年作业时间增加10个小时，4年共增加40小时计算，增加产量为： (40×12)／3×l万吨=160万吨

5结语

  改造后的烧结机风箱支管风量控制装置于2001年3月投入运行。该装置不仅满足了烧结生产对点火炉负压的要求，杜绝了因积料过多引起的停机事故，还使装置制作成本大幅度降低，使用寿命大大延长，保障了烧结机的正常运行。

    1)改造后的烧结机风箱支管风量控制装置，克服了现有技术中阀体易被漏料堵死，甚至顶起烧结台车的问题。

    2)筒体内隔板的布置与筒体轴线方向垂直，隔板上开有通气孔，相邻隔板的通气孔交错布置，废气逐层通过通气孔进入机头主抽风机。根据工艺要求设计通气孔的大小，能使点火炉的负压保持在一定范围之内。

    3)部分铺底料和混合料颗粒随气流落下后，在通气孔周围形成覆盖层，缓解气流对隔板的磨损。

    该装置投入运行后，设备运转正常，完全符合烧结工艺的要求，取得了巨大的经济效益。现在该装置已取得国家专利，不仅在400 m²烧结机上得到了很好的应用，而且也适合于类似结构的烧结机。