摘要莱钢烧结厂针对翻车机卸车效率低的问题，通过对料仓下料口进行加大、用外加动力“破拱”和把电机振动给料机给料改为拉式皮带机给料等改造，大大提高了翻卸车效率。

关键词  提高卸车效率给料方式动料柱拉式皮带

1前言

    莱钢烧结厂原料受卸系统有翻车机4台，每年为烧结厂和炼铁厂翻卸原燃料量在1 200万t左右。翻车机的受料料仓为水泥一钢混合式结构，采用电机振动式给料机给料，设计能力为250 t／h。但在实际生产中，给料能力达不到设计要求，不但放料速度慢，而且还经常出现堵仓、悬仓等现象，严重影响到翻车机的卸车效率。特别是在冬季、雨季，由于物料粘湿、结块，料仓更不易放料。翻卸火车皮效率低已成为严重制约烧结厂连续稳定生产的关键因素。有鉴于此，莱钢烧结厂对如何提高翻车机卸车效率进行了研究并对受料仓进行了改造，从而大大提高了卸车效率。

2悬仓、堵仓的原因分析

2．1原料仓结构

    原翻车机的受料仓结构见图1，上部呈方形(7 000×6 200 mm)，下部呈方锥形，中间由一堵500×550 mm的隔墙隔开成为两个750×1000mm的下料口，每个下料口各配一台电机振动式给料机。

2．2悬仓、堵仓的情况

    经对悬仓、堵仓进行现场观察，我们发现料仓堵塞后的形状，大多为拱状(图2左)，个别呈鼠洞状等(图2右)。堵塞的部位在下料口2 m范围内的仓壁和两个给料机之间的隔墙处，先是薄薄一层，后来逐渐加厚，最终造成堵塞。

2．3受卸料仓悬仓、堵仓的主要原因

    根据料仓结构和悬仓、堵仓的情况，并结合这几年的生产实践进行分析，我们认为悬仓堵仓的主要原因有以下几点：

    (1)原料的水分大，致使其粘性增大，造成原料与原料之问、原料与仓体之间摩擦力和粘结趋向增大是造成粘仓、堵仓、悬仓的主要原因。

    (2)料仓下部排料口两个给料机之间的550mm隔墙阻碍了下料。一方面湿度大、粘性强的原料在此处由于受阻，开始在隔墙上及仓壁粘结，粘结层形成后其摩擦阻力增大，更易粘附其他物料而加速增厚并朝轴向与径向延伸，最终形成不同形状的堵塞，造成原料断流；另一方面，料仓下口被550 mm的隔墙分为两个。750×1000的小下料口，此处料流断面积骤减，不但物料相互之间的挤压力增大，而且还增加了物料与方锥形之间的摩擦力，容易造成堵塞。由此可以看出：料仓下部排料口两个给料机之间550mm的隔墙是导致悬仓、堵仓的直接原因。

    (3)电机振动式给料机给料的能力小，且参数选取不合适(振幅小，频率高)，使物料的流量小、物料容易形成死料柱，这是造成堵仓、悬仓的主要原因。

3  提高受料系统卸车效率的技术改造

  鉴于受卸料仓悬仓、堵仓是造成受料系统效率低的主要原因，我们于2006年7月对受卸料仓进行了技术改造。

3．1增大下料口，扩宽迎料面

    即将单个料仓的两台振动给料机拆除，去掉原先两个给料机之间500×550 mm的隔墙。这样，将原来的两个。750×l 000 mm下料口扩大为一个1 600 mm×1 200 mm下料口(见图3)。为进一步增大下料口，还将料仓下部2 m以内(再往上为振动板)适当截除一部分。

3．2采用拉式皮带给料

    将原来采用的电机振动式给料改为拉式皮带给料，目的是在实现连续给料的同时还增大料流量，使仓内原料连续不断拉出，形成动料柱。

    根据莱钢翻车机料仓现场空间，我们选用B1400 mm型宽带机，头尾轮中心距为17 300mm，拉式皮带选用钢丝网带。驱动系统采用变频电机一减速机驱动，以实现给料机调速运行(带速调节范围在0．6～1 m／s左右)。该拉式皮带的处理能力为600～1 000 t／h，示意图见图4。

3．3采用气动振动机

    用外加动力来“破拱”是解决料仓悬仓、堵仓的一种有效办法。原来是采用振动板来产生激振力，因振动电机工作环境有泥水存在，比较潮湿，造成料仓振动板电机频繁烧损，极大地影响了卸车作业率。因此，我们把振动电机改为气动振动机。由于气动振动机不怕水，不怕尘，在泥水、潮湿的环境下也能正常工作，因此可实现连续、高效率作业。

4改造后的效果

    2006年7月，莱钢烧结厂技术改造后的翻车系统投入生产使用。在实际生产中，料仓放料速度加快，放料料流连续、稳定，堵仓、悬仓现象没有再发生。即使是在雨季、冬季物料粘湿并有结块的情况下，料仓也很容易放料。该系统翻卸火车皮的效率提高了100％以上。

5结语

    1)翻车机料仓提高放料能力改造后，提高了原料卸车效率，特别是在冬季、雨季，卸车效率提高了近3倍。卸车效率的提高不但加快了各铁路局火车皮在莱钢的周转速度，同时还提高了火车运输矿粉的比例，降低了汽车运输比例，使运输成本每年下降300万元。

    2)翻车系统卸车效率提高后节约了电费。翻卸同样料量的时间改造前是改造后的3倍，

每年受雨季和冬季影响生产难组织的时间有6个月，此项每年节约电费约300万元。

    3)满足了生产需要，降低了工人的劳动强度。