摘要     酒钢450m³高炉原燃料质量差，变料频繁，通过降低入炉粉末、改善焦炭质量、优化炉料结构、稳定煤粉成分、延伸管理稳定原燃料质量等措施，炉况顺行状况逐步改善，高炉各项指标不断攀升，在人炉品位仅53．5％的条件下，单高炉月人炉焦比达到384．8kg／t，煤比达到187kg／t，利用系数达到3．80t／m³·d。

关键词  高炉  入炉粉末  炉料结构  精料

1  前言

       酒钢本部共有6座高炉，炼铁一工序为1800m³和1000m³两座大高炉，炼铁二工序为四座450m³小高炉。由于酒钢资源有限，原燃料质量参差不齐，自产焦炭和自产球团矿不足，生产组织中质量较好的原燃料首选在大高炉使用，导致4×450m³高炉原燃料变料频繁，质量降低，经常性组织原燃料试验，高炉生产比较被动。面对如此局面，450m³高炉工作者主要挖掘自身潜力，推行“粗粮细做”的思路，采取降低人炉粉末，延伸原燃料管理，稳定原燃料质量，实现个性化炉料结构等措施，合理利用现有资源，推进450m³高炉精料工作。

      通过持续推行精料工作和提高操作水平等，酒钢450m³高炉各项指标不断攀升，在人炉品位仅53．5％的条件下，单高炉月人炉焦比达到384．8kg／t，煤比达到187kg／t，利用系数达到3．80t／m³·d，校正后利用系数为4．31 t／m³·d，达到同行业先进水平。

2     精料措施

2．1降低入炉粉末

      4×450m³高炉原燃料运输距离远，运到槽上时物料粒度变差，投产初期人炉粉末(0—5mm)高达8％，控制难度大。通过调查分析和加强管理，2004年10月槽上卸料皮带安装“人”字筛，对原燃料进行预筛分，使人炉粉末有所降低，也减轻了槽下过筛压力。2004年底高烧和球团矿入炉粉末分别降到2．0％和2．4％左右。

2005年3月开始，对槽下过筛做了大量改进工作：通过对矿石仓下层梳齿筛效果，筛网材质、规格、数量等进行长期的观察和分析，将梳齿筛改成网格筛，上层筛片安装延时器，减缓物料流经筛面的速度；振动筛继振器的配重由3块增加到5块，提高筛子振幅；调整振动给料机位置和角度，控制合理料流，提高筛分效率。通过采取以上措施，高烧和球团矿人炉粉末分别稳定在0．65％(见表1)和0．58％左右，达到同行业先进水平。

2．2提高焦炭质量

    2005年6月份以后，焦炭反应性和反应后强度检验常规化，焦炭质量信息掌握与反馈及时，既有利于指导高炉生产，又促进了焦炭质量管理。

    一方面，提高450m³高炉使用自产焦炭质量，焦化调整配煤比前进行大量单孔焦试验，防止配煤比调整后造成焦炭质量非预期的波动，同时增加主焦煤配比和改善煤质，提高和稳定焦炭质量。自产焦炭灰分由2005年的12．68%下降到12．19％，M40由73．17％上升到78．19％，M10由9．51％下降到8．80％，反应性由32．41％下降到29．34％，反应后强度由52．18％提高到55．13%。

    另一方面，针对外购焦炭品种杂且质量波动大的问题，定期跟踪分析外购焦炭质量和使用效果，并出具书面检验报告。从2005年到2006年，有1l家供货方因焦炭质量差而停止供货，有8家到货焦炭因检验结果不合格而直接退货。2006年7月份以后，外购焦炭质量差的问题基本得到解决，目前外购焦炭供货方遴选确定为3—4家。

2．3优化炉料结构

2．3．1  实行个性化炉料结构

    450m³高炉用料种类杂且质量差别较大，为了稳定炉料结构，推行“粗粮细做”的思路，4座高炉采用个性化炉料结构，实现炉料结构的相对稳定。2006年之前，4座高炉习惯性地使用同一种块矿和球团矿，造成炉料结构变化频繁，每月变料次数达到15次以上，平均每2天变一次料，造成煤气流分布紊乱，装料制度难于找准，炉况顺行差。从2006年2月开始，推行个性化炉料结构，虽然4座高炉总的变料次数未减少，但炉料结构稳定时间平均延长约6天，炉料结构基本能够稳定在1周以上，其中2座高炉基本稳定在3周以上，炉料结构的稳定为装料制度调整创造了条件。

2．3．2  全面掌握原燃料质量信息，指导炉料结构调整。

高炉用原料在进行常规指标检验和全分析的同时，另外检验900℃还原度、500℃低温粉化率、荷重还原软化温度和球团膨胀率等指标(见表3)，根据原料质量及库存信息，趋利避害，合理搭配，实现炉料结构的相对优化。例如红光块矿品位高，但FeO高达20％以上，还原度仅为37％，属于难还原的矿石，人炉后造成直接还原增加，炉缸热量不足。实际配比8％以上时炉况顺行变差，配比在5％以内对炉况影响较小。再如TiO₂含量0．65％的华瑞球团矿单独堆放，在某高炉需护炉情况下单独使用，既可合理利用TiO₂资源，又可防止在正常高炉使用时造成炉缸堆积。

2．3．3  进行炉料结构试验，优化炉料结构

    2004年5月450m³高炉投产以来，酒钢烧结矿不足的问题逐渐暴露出来，2005年8月增加哈萨克球团矿(R=1．0)的采购量，代替部分烧结矿，使高炉的原料得到保证。哈球矿还原性好，但软化性能偏差；高烧矿还原性和软化性能都较好；自产竖球还原性较差，软化性能较好；结合酒钢使用原料的冶金性能和化学成分，进行大量的炉料结构试验，找到了合理的炉料结构，球体料配比不宜超38％，哈球配比不宜超30％，自产竖球配比不宜超15％，块矿配比最高不超18％，目前原燃料条件下，较优炉料结构为：57％高烧+25％哈球+10％自产竖球+8％国内块矿。   

2．4改善烧结矿来料粒度组成

    通过采用厚料层烧结技术等手段，提高烧结矿强度。另一方面，通过上料皮带改造、停用中间仓、缩短上料距离、漏斗内加装衬板、控制合理槽存等措施，减少高烧落差，减少甩打，改善高烧来料粒度组成。

2．5稳定煤粉成分

    酒钢450m³高炉只配备一台磨煤机，在提高磨辊压力的情况下，制粉能力依然不能满足高炉喷煤需要，只能采取增加易磨烟煤的措施，但烟煤成分波动大，造成煤粉成分波动大，喷煤量找不准，炉温随之波动，铁水含硫上升，甚至危及到高炉的安全生产。为了稳定煤粉成分，首先，加强日常管理，防止错料；其次，在配煤仓下安装皮带秤，详细记录每次各仓的上煤量，保证配煤比的准确；再次，改变原煤管理程序，烟煤由以前的“先卸车后检验”改为“先检验后卸车”，检验结果正常后再卸在供料货位上，洗精无烟煤根据检验结果等信息分别堆放在不同货位，保证原煤成分的相对稳定。从2005年到2007年，煤粉固定碳下降，烟煤配比逐步增加，煤粉固定碳波动理应加剧，但通过采取以上措施，煤粉成分稳定性得到提高(见表5)，极差平均由2．11％下降到1．26％。

2．6延伸原燃料管理，稳定原燃料质量

根据高炉生产需要，对烧结矿使用原料提出要求。酒钢烧结矿配加瓦斯灰，造成ZnO和PbO含量高，采取瓦斯灰除Zn、Pb措施后再配入烧结矿，高烧含ZnO和PbO量下降，遏制了风口(二套)破损、风口流Zn的问题。根据高炉冶炼要求，对料场矿石堆放提出要求，矿石实现平铺切取，焦炭实现先进先供，稳定原燃料质量。含S、P、TiO₂、FeO、SiO₂和碱度差异大的矿石分别堆放，合理搭配使用，使各种矿石物尽其用。

    建立原燃料管理预警机制，当原燃料质量及库存发生异常变化时，铁前各单位启动预警机制，反馈信息，高炉工作者预测对高炉的影响，然后制订应对措施，减少对高炉的影响，实现高炉的稳定。

3  酒钢精料建议

3．1外购球团矿质量差且波动大，建议再建竖炉，实现酸性球团矿全自产。

3．2外购焦炭质量波动大，建议再建焦炉，实现焦炭全自产。

3．3块矿粒度不均匀，影响料柱透气性，建议对块矿进行预筛分，不同粒级的块矿分别人炉。

3．4  炉料结构试验常规化，为高炉配料提供指导。

3．5  完善原燃料检验制衡机制，及时发现和制止取制检过程的人为影响，防止误导生产。

4  结语

    450m³高炉的原燃料短期内不会有大的改观，继续细化和完善精料措施，向管理要料精，推行“粗料细做”等依然是工作重点，在不断总结、提炼以前经验的基础上，积极开拓创新，必然能够走出适合于酒钢的精料道路，精料工作将取得更大成绩，促进高炉指标的进一步优化。