摘  要：溜槽作为上下工序间皮带运输机的中转设施，其结构形式不同将直接影响物料的输送。水钢煤焦化分公司备煤车间在生产过程中通过不断的探索与实践，在新6号皮带溜槽上采用双曲线结构形式的溜槽对原溜槽进行了改造，收到良好的效果，很好地解决了物料在皮带运输过程中溜槽内挂料、堵塞问题。

关键词：双曲线；皮带溜槽；改造；应用

1  现状

    在焦化工艺中要求粉碎后的入炉配合煤细度(小于3mm粒径的煤占全部配合煤的质量百分比表示)控制在72％～83％之间，人炉煤水分控制在7％～8％，而实际水分在10％左右。正是因为这样的物料性质，煤料在皮带运输过程中，由于煤料粒径小又含有一定的水分极易在皮带溜槽内挂料、粘结、堆积，堵塞溜槽。水钢煤焦化分公司备煤车间新6号皮带运输机在工艺上处于粉碎机之后，根据生产统计，日平均皮带运转时间为7h，每次运转近2h就必须停机20min左右时问进行敲打清溜槽，平均每日需停皮带清理溜槽三次，生产过程中这样的频繁启停机进行溜槽清理，电力消耗增加，操作劳动强度大，生产效率不高。甚至，如不能及时清空溜槽，煤流下料不畅造成溜槽被堵塞，后续工序皮带不得不被迫负荷紧急停机造成压皮带，严重时还会导致皮带卡住被拉断或者电机过负荷被烧坏的事故发生。

2  溜槽堵料分析

    自投产以来，溜槽的设计结构形式并没有考虑下料问题。具有一定初始速度的煤料在溜槽下落的过程中，其运动轨迹为抛物线，煤料落点在溜槽内壁上，受皮带溜槽的限制，煤料冲击溜槽内壁，运动轨迹改变为折线，增加了煤料与溜槽内壁的接触机率。由于皮带溜槽内壁不平整，具有一定细度含水的煤料有一定的粘结性，就会在溜槽内产生挂料、粘结、压实，运行一段时间后就会堵塞溜槽。为了避免煤料堵塞溜槽，皮带运行一定时间还必须不定时敲打溜槽促其下料，导致溜槽变形损坏，溜槽变形又加剧了溜槽挂料、粘结、堵料的机率，形成恶性循环。

3  方案论证

    解决溜槽挂料、堵塞问题的关键就是减少煤料同溜槽接触的机率。从这一观点出发对溜槽结构形式进行改变，问题就可以迎刃而解了。双曲线结构形式的各类贮槽、斗槽由于下料顺畅、不堵塞的特点在各行业得到了广范的应用。引用这一设计思路，采用双曲线结构形式的溜槽，使煤料能在溜槽内按抛物线运动轨迹运动，减少煤料与溜槽壁的接触机率，溜槽堵塞的问题就能得到解决。实际工作中，把煤料抛物线的落点选择在双曲线与抛物线的公共切点上，这样就能避免煤料与溜槽内壁的接触机率。

4  双曲线方程的建立

    煤料在溜槽内按抛物线运动，其落点在双曲线与抛物线的公切点上，切点则同时满足抛物线方程和双曲线方程，按这一条件建立双曲线方程，煤料在溜槽内任意一刻的抛物线运动轨迹都应落在双曲线下面。根据工况条件，减速机速比i=40．17，电机转速n=1 480rpm，传动大辊直径Ø800，以转动大辊顶点为零点建立座标轴，现场初步测定煤料落点为x=-1，y=-2．06则：

    根据双曲线方程对溜槽进行结构设计，以抛物线对设计尺寸进行检验。计算结果见表1。

    根据表1计算结果进行溜槽结构尺寸设计见图l，溜槽宽度为800mm，高7．2m

5  实施

    (1)按双曲线方程计算结果进行皮带溜槽结构尺寸设计，考虑到双曲线溜槽在制作过程中具有一定的困难，溜槽结构采用直角梯形分段进行设计，保证溜槽分段折线趋近双曲线。

    (2)按图现场进行下料、制作、预装配，协调生产间隙时间对6号皮带溜槽进行整体更换。

    (3)现场原有6号皮带溜槽分段整体拆除，双曲线溜槽分段安装就位。

    (4)对整个皮带溜槽进行密封处理，确保溜槽不漏煤，尽可能减少粉尘外泄。

    (5)调试、验收、投入使用。

6  效果

    新6号皮带溜槽2005年10月改造投入使用后，运行至今溜槽未发生过挂料、堵塞现象，设施运行良好达到设计要求。改造后溜槽内不积煤，中途不停机清扫溜槽也不会堵，同时节省因停机清扫溜槽造成系统皮带空转的动力消耗，经济效益明显。不用敲打溜槽促其下料，转煤时也不用捅溜子清扫，操作劳动强度极大降低。