摘要对高炉炉体整体滑动推移在邯钢5号高炉扩容大修中的推移过程和经验进行了总结。认为采用此方法，能够缩短高炉大修停炉时间，提高高炉炉体技术装备水平，保证高炉炉体钢结构、设备、耐火材料安装质量，节约成本，是提高高炉大修综合效益的有效途径。

关键词  高炉 大修 炉体 整体推移

l引言

  邯钢5号高炉自1992年7月1日建成投产至2004年2月累计出铁716万t，单位炉容出铁达5683t/m³，高炉已到大修周期。为了调整产业结构，提高技术装备水平，满足炼钢对生铁的需求，邯钢决定对该高炉扩容大修。

  为尽可能缩短高炉停炉时间，减小因高炉停炉给邯钢带来的损失，同时要求原地改造，又不能影响高炉的正常生产，高炉炉体必须提前易地新建，旧高炉停炉后，将炉体及炉基等部分拆除，然后将新炉体整体推移至旧炉基上。

2主要改造内容

  本高炉的扩容大修由中冶南方工程技术有限公司进行总承包，以“先进、成熟、可靠、经济、实用、环保”为原则，结合邯钢实际生产情况和原燃料条件，对落后的工艺技术和装备进行改造，采用国内外大型高炉先进、可靠的技术和装备。采用精料、高温、高压、富氧、大喷煤的冶炼工艺，实现高产、低耗、长寿、环保和优质的目标，实现高炉一代寿命≥15年。高炉主要设计指标见表1。

    (1)焦、矿槽及上料系统：利用现有的4个700m³焦炭槽、4个700m³烧结矿槽、4个300m³杂矿槽，采用胶带机上料，新建一个杂矿槽，将原有的8个焦、矿称量斗扩大为13 m³；槽下运焦、运矿、上料及主皮带带速由1．6m／s提高到2．2m/s。

  (2)炉顶装料系统：利用现有的PW型并罐无料钟炉顶，将单罐容积由22 m³扩大为30 m³，一次均压、放散系统更新。

   (3)高炉炉体：高炉炉壳全部更新，高炉内型采用有利于强化冶炼的适当矮胖型，高炉冷却壁、炉底、无料钟炉顶采用软水密闭循环冷却，风口小套采用高压工业净化水冷却，风口中套、大套、直吹管、炉壳喷淋采用中压工业净化水冷却。高炉冷却壁l～4段采用导热性较好的低铬铸铁光面冷却壁，5—7段采用铜冷却壁，冷却壁表面内衬采用喷涂料，8～10段采用镶砖球墨铸铁冷却壁，镶砖为氮化硅结合碳化硅砖，1l～13段采用镶砖低铬铸铁冷却壁，镶砖为浸磷酸粘土砖，14段采用倒扣C型冷却壁，镶砖为浸磷酸粘土砖，内部浇注普通粘土浇注料。高炉炉底内衬采用5层炭砖，其中下部3层为总高l 200mm的国产半石墨炭砖，上部2层为总高800mm的国产微孔炭砖；上部砌2层刚玉氮化硅陶瓷杯垫，炉底总厚度2 800 mm。炉缸内侧砌刚玉氮化硅陶瓷杯，宽度400—800 mm，炉缸外侧采用德国SGL公司的大块微孔炭砖，共计9层。在引进微孔炭砖的上部采用3层国产微孔炭砖。风口区采用大块组合砖砌筑，铁口区采用大块、小块相结合特殊组合砖结构，风口和铁口组合砖的材质均为微孔刚玉组合砖。

 (4)粗煤气系统：炉顶3个Ø800mm放散阀改为2个Ø750mm、1个Ø1000mm放散阀，新建一个轴向旋流式除尘器，与原重力除尘器串联使用，引进PW公司环形缝隙洗涤塔(AGS)技术净化系统，利用高炉煤气新建TRT余压发电。

(5)炉前系统：由于高炉炉容扩大，顶压提高，原有的泥炮、开口机不能满足生产要求，改造为4000 kN的矮身泥炮、全液压开口机，摆动流嘴由气动马达改为液压油缸驱动。易地新建一座喷吹站，提高喷煤能力，煤比≥180kg／t。

3高炉炉体整体推移技术的应用

为尽可能的缩短高炉停炉时间，改造施工的同时又不能影响高炉的正常生产，施工场地又极其狭小，改造工作量又如此之大，在这种恶劣的工作环境下，对施工单位提出了极高的要求。因此，高炉易地新建，炉体整体推移技术解决了这一问题。

 (1)高炉炉体整体推移总体思路：高炉分两段安装，第一段为移送，第二段为悬吊，高炉炉体工程拟定在拼装平台上完成，高炉炉体平移作业采用滑动摩擦方式由液压缸推送。为防止推移过程中液压缸对炉底产生的塑性变形，进而损坏炉内耐火材料，液压缸与炉体的受力点设在炉底水管以下，并将炉缸部分炉壳向下延伸1．5 m，炉底水管以下用工字钢组焊成箱型梁连接加固，加固后的炉底用钢板密封，然后用压力灌浆法灌满耐热混凝土。推移小车安装在密封板下部，炉缸推移受力点设弧形梁，弧形梁承载液压缸的推力，使高炉炉体在液压缸的推动下向炉基平移。移送段从炉底至炉喉钢砖，推移前要求完成冷却壁、炉喉钢砖、铁口框架、风口大套等设备的安装，及高炉耐材的砌筑，第一段总重量达5206t，为目前国内推移重量最大的高炉。悬挂段包括高炉煤气封罩带炉壳、部分导出管、检修门，炉壳重约40t，悬挂段与移送段预拼装不焊接，待高炉停产后，利用塔吊、卷扬、滑轮组将其吊至所需标高，移送段推至炉基后，将悬挂段落下对口，减小停炉后的安装量，缩短施工周期。

 (2)推移施工前的准备工作：主控楼拆除6m，职工澡堂与转运站拆除，推移方向的风口平台、各层平台梁、支撑拆除，炉顶天车支柱拆除，为高炉推移扫清障碍，为安装．DBQ1 500塔吊、高炉推移基础提供了施工场地。

(3)推移平台基础的施工：要求推移平台基础中心线与旧高炉180⁰中心线重合，根据现场实际地质情况和组装高炉的设计荷载，结合现场施工条件推移平台基础采用34根人工扩孔灌注桩，上部制作4条矩形钢筋混凝土条形基础梁，在每条基础梁上安装2根120重型钢轨。钢轨上面加工成平面，光洁度要求0．05 mm以上。推移基础分三段完成，第一段为l～24号桩基平台，第二段为25～34号桩基平台，第一、二段要求全部在停炉前完成，第三段在停炉后按设计要求将炉基加固加粗后，保护性拆除至炉基设计标高，安装钢梁，钢梁之间相互连接，防止倾斜，保证刚度，钢梁上铺设道轨，以达到缩短推移基础施工时间。

 (4)推移动力设备的组成：推移动力设备由液压缸、液压站、活动梁、止推挡、承重滑靴、导向滑靴组成。承重滑靴布置在高炉密封板下面，并与之焊接，支承高炉的全部总量，导向滑靴布置在炉缸外侧的弧形梁下，只起导向作用。活动梁由钢板组焊而成，在钢梁与止推挡之间放置l～6m的钢管，用来阻挡液压缸后的活动梁，液压缸每推进l m，钢管增加lm，推到6m换下一个止推挡块，分步将高炉炉体推向高炉炉基。

 (5)高炉推移施工如图1所示。

 (6)高炉推移技术参数见表2。

4效益分析

 新建高炉于2004年11月20日奠基，2005年6月5日04：30高炉停炉休风，7月9日13：56复风停炉时间共计34天l0小时。按照合同停炉检修计划为45天，2000m’高炉日产4600t／d计算，吨铁效益800元计，整体推移高炉直接创效益为：

    (45—34．5)×4600×800=3864万元。

    根据我厂1997年4号高炉扩容大修，620 m³高炉改造为917m³高炉，查阅其停炉原地大修施工网络图可知，停炉时间为6个月，吨铁效益500元计，按照上述计算公式可知，整体推移高炉创效益为：

  (180—34．5)×4600×500=33465万元。

5  结语

    邯钢5号高炉大修扩容改造由中冶南方工程技术有限公司总承包，十九冶负责高炉炉体系统改造，一冶负责热风炉系统改造，河北冶建负责槽下与喷吹系统改造，邯钢内部负责三电与水系统改造，总投资2．9亿元。高炉投产15天利用系数达2．3，目前利用系数维持在2．5以上，高炉达产达效全部按照计划指标完成。高炉炉体整体推移技术有很大价值，在冶金行业中可加以推广，为今后高炉大修指明了一个崭新的方向。