喷溅是转炉生产过程中难以避免的，不仅干扰了转炉的正常生产操作，而且喷溅带出物含有大量的金属，减小了出钢量，增加了钢铁料消耗。转炉冶炼的前、中、后期如过操作不当均会出现喷溅。
1 转炉喷溅影响因素
转炉渣中FeO含量对转炉喷溅具有重要影响。低磷铁水的转炉渣可以根据FeO—SiO2—CaO系二元相因来计算炉渣的液、固相比率，若固定CaO/SiO2的比率，可计算出1400℃下不同FeO含量的渣中液相物质所，片比率。也可以固定FeO含量，计算不同碱度下炉渣液相所，片比率。随FeO含量的增加，无论高碱度还是低碱度，炉渣液相比率都明显上升；而对应某一固定FeO含量的渣系中，当R＞2.5时，碱度对液相比率的影响不大。可见FeO是影响炉渣液相比率的主要因素。喷溅的发生除了碳氧反应产生的瞬时气体流量影响外，液相渣量的增大和炉渣表面张力的降低也是诱发喷溅的重要原因。渣中氧化铁含量过高，既增加液相渣量，又降低炉渣表面张力，是转炉冶炼低磷铁水时发生喷溅的最重要的原因。
2 喷溅产生的原因
(1)吹炼前期
顶吹氧气转炉炼钢中，氧气流股先与铁发生反应，生成的氧化铁再和其他杂质按亲和力大小顺序进行反应。如果一次反应速度大于二次反应，那么渣中氧化铁积累，相反则渣中氧化铁含量降低。开吹2min、3min后，Si、Mn等元素的氧化反应己接近尾声，此时氧化铁的积累与消耗取决于C—O反应速度。温度越高，C—O反应驱动力越大，渣中氧化铁不易累计，反之则易累计。因此，前期温度偏低，C—O反应滞后，渣中积累氧化铁。当熔池温度升高到C—O反应所需要的温度时，C开始强烈氧化，渣中积累的(FeO)给C—O反应提供了一个很大的附加供氧量，瞬间反应产生的气体流量猛增，而此时炉渣的碱度较低，很容易造成前期低温喷溅。
枪位较低时，氧气流股穿透深，具有较强的搅拌作用，生成的(FeO)容易与其他液相元素发生反应，且深吹流股在熔池内部产生气泡，形成了大量的C—O反应的成核点，促进了前期C—O反应的进行，因此，枪位较低时不利于渣中FeO的积累。所以前期降低枪位能在一定程度上抑制前期低温喷溅。从生产实践中看，前期温度偏低是造成前期低温喷溅的主要原因，枪位对前期喷溅也有一定影响。
(2)吹炼中期
中期喷溅的发生有两种情况：一种是枪位长时间过高造成渣中(FeO)积累过多；一种是返干后调整过头产生喷溅。
①转炉吹炼中期，氧气流股淹没在乳化渣中，氧气的供给为混合供氧。其中，氧气流股与乳化进入渣中的钢水液滴直接反应为直接供氧，氧气流股发性喷溅。通过氧化炉渣供氧为间接供氧。由于间接供氧扩散阻力较大，有利于氧化铁的积累。中期吹炼时，由于钢水液滴的比重比炉渣大，因此乳化液的下部钢水液滴的密度高，上部低。枪位高，则间接供氧比例大，渣中(FeO)易积累，当枪位长时间偏高，渣中(FeO)积累到一定程度时，就会产生持续的喷溅。
②渣返干后，钢水液面裸露在氧气流股下，由于剧烈剧烈的C—O反应，钢水液面上涨，枪位不够高时，仍然是直接氧化，渣中(FeO)无法累积，只有吊枪至足够高度，氧气流股不能直接接触钢液从而发生以下反应：
O2+2CO= 2CO2
CO2+ Fe= FO+CO
由于反应CO2+ Fe= FeO + CO是强吸热反应，使钢液局部降温，抑制了C—O反应，此时渣中(FeO)才开始积累，随着(FeO)增加，熔渣中高熔点物质的熔点降低融化，如果降枪不及时就会引起爆发性喷溅。
(3)吹炼后期
后期的喷溅基本上都是错误的操作引起的，如温度过高时加入含氧化铁的冷却剂，致使产生爆发性喷溅等。
3 结 语
(1)转炉冶炼低磷铁水，渣中(FeO)过高是引起喷溅的主要原因。
(2)转炉炼钢前期喷溅主要原因是前期温度过低，并与枪位有一定关系。
(3)转炉炼钢中期返干后喷溅是由于吊枪操作后降枪幅度不够或不及时造成的。
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