摘要:以烧结镁砂颗粒和电熔镁砂细粉为主要原料,分别研究了结合剂加入量,促烧结剂加入量及细粉加入量对镁质干式振动料强度的影响。结果表明:在此实验条件下,结合剂加入量在5%,促烧结剂在1%~1.5%,细粉加入量在30%左右时干式料强度较好。在此基础上研制的干式料在某钢厂现场使用获得成功。
关键词:中间包;干式振动料;镁砂;耐压强度
中间包用耐火材料质量的好坏对排除钢水中的夹杂物、保持钢流的稳定以及提高连铸钢材的质量起到重要的作用。对中间包工作层用耐火材料的要求是:耐侵蚀、抗冲刷,保温好,不污染钢水,易于施工与脱包等。中间包工作衬从材质来说,以前大多是硅质材料,硅质材料属于酸性耐火材料,已不适应现在的碱性炼钢,所以现在多采用碱性耐火材料,以镁质材料为主。从施工方式来分类,有绝热板、涂抹料、喷涂料、干式工作衬等形式。使用碱性绝热板有利于洁净炼钢,且绝热良好,但缺点是使用寿命较低,安装时劳动强度较大;涂抹料和喷涂料目前普遍使用,具有使用寿命相对较长,不污染钢水等优点。但它在施工时需要加入20%左右的水分,因而存在喷涂或搅拌设备维护复杂,工作衬养护时间长等不足,另外为了减少钢水吸氢,必须烘烤到1 100~1 200℃并保温;而干式料由于不含水分,在低温烘烤后有足够的强度,所以可不进行在线烘烤而直接使用,即可冷包浇钢,工作层在使用中烧结,具有不污染钢水,使用寿命长,维护简单,易于翻包清理等优点,因此,干式料的推广应用前景广阔。基于以上原因,作者开发了中间包镁质干式振动料,并成功地应用于某炼钢厂连铸小方坯用中间包。
1 试验
1.1 试验原料
原料主要选用烧结镁砂颗粒和电熔镁砂细粉,及加入适量的外加剂。镁砂的理化指标见表1。

1.2试验内容
(1)研究结合剂加入量对干式料低温烘烤强度的影响;
(2)研究促烧结剂加入量对干式料中温强度的影响;
(3)研究细粉加入量对干式料强度的影响;
1.3试样制备和检测
以烧结镁砂为颗粒,电熔镁砂为细粉,按设计配比将材料混合均匀,在三联模内捣打成型,带钢模在烘箱内按200℃×3 h烘烤,脱模后即为40mm×40 mm×160mm试样,再将试样分别按1 200℃×3 h、1 550℃×3 h烧成,随炉自然冷却后,测定材料的物理性能。
2结果与讨论
2.1 结合剂加入量与干式料低温烘烤强度的关系
从图1可以看出,随着结合剂加入量的增加,干式料的烘烤强度随之增大。在3%以下时,材料强度很小,主要是因为烘烤完后在材料内部没有形成连续的碳网,当结合剂加入量在5%时,材料的低温烘烤强度较高,表明在材料内部形成了连续的碳网。为确保材料有足够的低温烘烤强度,保证材料在烘烤后安全脱模,或脱模后直接使用,结合剂的加入量为5%以上。

2.2 促烧结剂与干式料中温强度的关系
从图2可以看出,不加促烧结剂时材料的中温强度基本为零,随着促烧结剂加人量的增加,干式料1 200℃×3 h的强度随之增加。为了使材料在烘烤后有足够的强度,不至于出现塌包现象,所以加入促烧结剂。促烧结剂提高中温强度的机理主要是在中温时生成了一定量的液相,从而促进烧结,但加入量过多又有可能会降低材料的高温性能,故较合适的加入量应控制在1%~1.5%。

2.3 细粉加入量与干式料强度的关系
从图3可以看出细粉的加入量在25%~35%干式料的综合强度较高。颗粒多、细粉数量少时材料的常温强度较高,但高温强度较低。细粉多、颗粒少时常温强度较低,但高温强度较大。经分析认为,细粉加入量少,结合剂在细粉中占的比例高,结合剂固化后产生的碳链结构比较连续,网络连接程度较大,所以常温强度较高;高温烧成后结合剂固化后的残碳在细粉中的比例较高,加之细粉加入量少使得材料烧结性较差,所以高温强度较低。综合考虑施工时的脱模强度以及材料的使用性能,细粉的加入量应控制在30%左右。

综上研究,研制出的镁质干式料化学组成和物理性能如下表2所示。

3生产与应用
基于以上研究,按照实验选定配方生产30t干式料,在某钢厂小方坯连铸工段进行了现场使用,施工时先安装好底部下水口等部件,平铺包底,吊装胎膜后填充干式料振动密实,工作衬厚为40mm。在200℃左右烘烤90min,脱模后安装冲击板、挡渣堰,在线烘烤90min后浇钢,浇注的钢种有HRB335,HRB_335D,Q235B,HRB400Nb等,平均连铸7.44炉,平均过钢时间521 min。达到浇钢时间后下线观察,发现料层整体较完整,侵蚀较均匀。渣线侵蚀最小为0mm,最大为12mm,平均为2 mm,其他部位实现零侵蚀;残余料层结构合理,烧结层平均厚8 mm,变质层厚20mm,原质层平均厚22 mm,翻包容易。经实际使用表明研制的镁质干式料完全能满足钢厂的使用要求。
4 结论
通过选择合适的结合剂、促烧结剂及细粉的加入量,研制成功中间包镁质干式振动料,能完全满足某钢厂的使用要求。