名称

技术状况

开发目的

应用效果

开发年

铁水预处理技术

脱硅

来自高炉工序的0.2%Si铁水送到用氧气和烧结矿（铁的氧化物）作氧化剂，用浸入式喷枪把石灰喷进脱硅容器中，对铁水进行强烈搅拌，这样可以大大提高氧的脱硅效率。

向炼钢供给超低硅铁水，以便进行零渣冶炼。

在脱硅站把铁水变为超低S铁水，硅含量低于0.1%。

福山厂于1998年投产一脱硅站。

脱磷

对脱硅后的超低硅铁水，通过控制氧流量和温度进行脱磷。降低硅含量可以提高石灰的脱磷效率，大大降低石灰消耗，稳定处理后铁水的磷含量。

现在可以对100%铁水进行零渣冶炼。年产量达1000万t。

福山厂

福山2炼钢厂使用罐式脱磷工艺（NRP）

处理后铁水磷含量小于0.012%。

福山3炼钢厂使用LD-转炉式脱磷工艺。在该厂中，LD-转炉在其寿命的前期作为脱碳炉，后期作脱磷炉。在脱碳间隔时间进行脱磷。

降低脱碳转炉的熔剂消耗，保护耐火材料。

1995年以来

高速吹炼技术

ZSP（零渣冶炼技术）

使转炉变成脱碳炉，可以有效地对锰矿进行直接还原

在线炉尘处理系统

对湿式除尘系统连续取样并测量灰尘浓度

在ZSP冶炼期间，由于渣量极少，在吹氧期间出现铁的喷溅；由于灰尘产生降低铁的收得率，并且操作不稳定。为了解决这些问题而开发这些技术。

使吹炼时间缩短25%。

不锈钢精炼新工艺SRF

SRF（Steel Refining Funace）具有开创性反复使用单个转炉进行精炼，把镍矿和铬矿直接在该转炉中进行还原。先通过镍矿还原生成含通过镍矿还原生成含Ni铁水，再使用预处理方法进行脱磷，然后把脱磷后的铁水再加进该转炉，对铬矿还原生产含Ni和Cr的铁水。把铁和渣从转炉倒出，然后再把铁水加进转炉吹氧脱碳，最后进行RH脱气或二次钢包精炼，进行成分调整。

降低不锈钢生产成本

低成本生产出优质不锈钢

1990年福山厂

二次精炼技术

超低碳钢生产技术

用RH真空脱气装置通过模型模拟脱碳反应表明增大反应界面和环流速率非常有效，因而使RH脱气装置下部和通气管直径加大，并喷入大量Ar促进钢水环流。

大量生产超低碳和超低氮钢，提高其成形性，如深冲性、抗时效性等汽车用钢要求的性能

C的下限为：＜20ppm

超低氮钢生产技术

用Ar气通入RH装置进气口

N含量为：＜20ppm

新的钢包精炼技术NK-AP

NK-AP（NKK-Arc-Process）：通过控制渣成分与顶吹喷枪强烈搅拌相结合

生产超低S钢，有效控制作为HIC诱发点的夹杂形状。控制炉渣成分，降低其氧化能力，提高脱硫能力。

平均硫含量为3.8ppm

连铸新技术

5号连铸机（生产薄板）

采用一涡流传感器和通过控制结晶器中钢水流速来优化其表面流速。使结晶器以非正弦方式振动，并开发一含LiO2的新型保护渣。

克服高速浇注时结晶器钢水液位波动；克服高铸速时结晶器内保护渣消耗比

铸速达2m/min，

新型保护渣消耗率大于0.3kg/m²；结果对低碳钢最大铸速为2.7m/min；对超低碳钢最大铸速为2.4m/min。

6号连铸机（中厚板和薄板）

开发一新型保护渣使结晶温度明显升高，并使结晶器中钢水得以适当冷却。开发了雾化冷却方法，使二次冷却区均匀冷却。

克服浇铸中碳钢中厚板时，由于凝固壳生长不均匀造成表面纵向裂纹

完全消除了铸速为2m/min时产生裂纹的问题。

优质IF钢连铸技术

优化钢水表面流速，采用大号中间罐，减少夹杂量。改变结晶器振动方式，延长振动周期，缩短冲程使振痕变浅。

浇注IF钢时，初始凝固壳成长太快，振痕过深，成为夹杂聚集点。

消除了薄板表面缺陷，生产出优质铸坯。

高强管线钢连铸技术

通过脱磷（ZSP）和脱硫彻底降低杂质含量。HIC起因于偏析区的MnS，然后通过偏析带扩展。因此通过控制Ca含量来控制硫化物形状。采用软压下技术实现连铸稳定生产。

减少HIC高强管线钢

稳定生产