摘要：当前大型联合钢铁企业制造流程复杂，工序多、链条长，产品品种规格多、生产组织运行难度大，各种不确定因素导致生产节奏波动，工序之间难以有序衔接，工序能源耗散较高，流程连续化程度需要进一步提升。本文介绍了在冶金流程工程学理论指导下，唐钢新区开展的流程优化与智能化运行的研究与实践。以提升流程自组织性和他组织力为出发点，围绕各工序高效稳定、界面流畅贯通、流程动态有序且连续协同运行3个层次展开攻关;以物质、能量、时间、空间、信息“五维”动态甘特图为核心，通过物质流、能量流、信息流协同优化，构建信息物理融合系统的技术路线;总结了在炼铁－炼钢界面优化和铁 水动态调度、炼钢区段“一对一”层流高效协同运行、钢区界面优化和动态调度、连铸－热轧界面流程优化及协同调度等方面的阶段进展和指标改善情况。通过构建网络化、扁平化、柔性化、一体化生产计划管理系统，满足了钢铁企业在高层生产组织中实现产销平衡的管理要求，建立起以生产计划为龙头的全局计划排产规则和多品种小批量排产规则，推动能源效率提升，最终实现了精益生产的目标。 关键词：冶金流程;智能化;界面技术;动态有序;物质流;能量流