摘要：对265烧结能耗结构进行分析， 采取降低固体燃料消耗、降低气体燃料消耗、降低电耗、推行低水低碳厚料层烧结技术等措施，烧结生产能耗成本由93.66元/吨降低到85.33元/吨。

关键词：烧结能耗 ；燃料；电耗；厚料层烧结；成本

1前言

能源是国家可持续发展的物质基础，是全球关注的话题，用好能源、节约能源，已成为我国整个国民经济，特别是钢铁行业发展的重大战略任务。钢铁生产是能耗大户，烧结生产中的能耗虽然仅占钢铁生产能耗的10%左右，但因我国钢铁生产的基数大，因此降低烧结能耗已显得十分重要，是烧结工作者为之奋斗的永恒课题。面对钢铁企业日益激烈的竞争和烧结原燃料以及动力价格的不断上涨，只有通过不断降低生产成本，才能提升企业的竞争力。而节能降耗降低成本，要靠技术进步和技术创新来推动和提升，同时也要靠强化生产管理来保证和加强。

2 我厂烧结生产能源消耗现状

2.1我厂的烧结规模

在2007年6月8日，我们泰威公司建成投产180m2烧结机一台，现在年产烧结矿约190万吨。在2011年12月21日，建成投产265 m2烧结机一台，现在年产烧结矿约270万吨。

2.2我厂烧结生产的能耗情况

265烧结生产的能耗包括固体燃料消耗、气体燃料消耗、电力消耗、水耗、蒸汽消耗、压缩空气消耗。它们所占的成本比例分别是：固体燃料消耗占（63-65）%，气体燃料消耗占（2-4）%，电力消耗占（31-33）%，水及蒸汽消耗占（1-3）%。其中固体燃料（焦粉、无烟煤）消耗在烧结生产能源消耗中所占比例最大，其次是电力消耗，再次是气体燃料消耗。

由于我国各烧结厂条件不同，烧结能源消耗的水平差距很大，我厂265烧结2013年1月份主要能耗见下表：

莱钢265烧结经过技术改造，使能源消耗降低明显，最近一期（2010年莱钢能源消耗）如表：

通过比较可以很明显的看出，虽然我265烧结车间正在努力的降低能耗，但与国内大型钢铁厂还有一定的差距。因此，降低烧结能耗刻不容缓，需要我们广大烧结工作者共同努力。

3 降低烧结能耗对策

3.1降低固体燃料消耗

1）提高燃破质量，使燃料粒度0-3mm达到80%以上。

烧结生产使用固体燃料，主要是利用它在燃烧时产生的高温放出的热量和形成的气氛，使烧结料发生复杂的物理、化学反应，冷凝后将得到化学成份稳定、强度高的烧结矿。因此，固体燃料的化学成分、物理性能对烧结生产以及对高炉冶炼都会产生重要的影响。燃料的质量首先在进厂检验时进行把关，必须达到烧结使用固体燃料规定要求。在参与烧结生产之前，重点控制燃料粒度达到工艺要求，以消除燃料粒度粗造成的物料偏析，使烧结过程温度不均匀，影响烧结矿产质量。通过实行该措施，6月份燃料粒度达标率83.5%,比1月份81.9%提高1.6%。

2）提高混合料预热温度，消除烧结过程中的过湿层，减少固体燃料消耗。

在抽风烧结过程中，含有大量蒸汽的高热废气，当它接触低温混合料时，不断向混合料传热而降温，当温度降到露点（60-65℃）时，水蒸气便在低温层上凝聚下来形成过湿现象。如果将混合料的温度提高到露点以上时，可以显著减少料层中的过湿现象，降低了过湿层对气流的阻力，改善料层的透气性。同时也降低了固体燃料消耗。实行该措施后，6月份混合料预热温度平均在75℃,比1月份66℃提高9℃。

3）推行低水低碳厚料层烧结技术。

a、降低烧结混合料水分。通过对外交流，得知某些烧结厂混合料水分平均控制在7.2%左右，比我厂2012年混合料平均水分7.6%明显较低，生产实践证明效果良好。混合料的水分含量超过7.5%时，烧结过程中气流阻力增加，混合料的透气性变差，容易出现过湿层，而且较多的水分需要蒸发，消耗部分热量，固体燃耗较高，而且由于混合料透气性差，烧结速度慢，容易出现粘糊炉篦条现象。自2013年2月以来，我厂推行烧结炉前混合料水分控制在（7.25±0.25）%范围，有效地稳定了混合料水分和配碳量。

b、推行炉前厚料层布料操作。要实行厚料层烧结，必须加强混合造球作业，改善混合料的粒度组成。通过提高混料工的工作责任心，提高混合料加水混匀制粒效果，混合料制粒（3-5）mm含量在50%以上，提高了烧结料层透气性。

在烧结料层厚度提高后，可适当提高烧结废气负压。正常生产情况下，265烧结料层厚度在740mm以上，主抽风机负压控制在-16.5kpa以下。比2012年料层厚度700mm，抽风负压-16kpa都有所提高。

通过实行以上控制固体燃耗的措施，，2013年上半年烧结配碳量平均在4.6%，比2012年平均配碳量4.8%降低了0.2%;固体燃料单耗由2013年1月份的58.8kg/t下降到2013年5月份的58.3kg/t。

3.2降低气体燃料消耗

我厂烧结点火的气体燃料消耗占烧结工序能耗的（2-4）%。目前烧结厂煤气消耗普遍较高，而且各厂的消耗指标差距很大，已引起烧结工作者的重视，因为节省煤气消耗不仅节省能源而且可把节省的煤气（特别是高热值煤气）用于轧钢等用户，提高企业的综合经济效益。通过技术改造和加强企业管理，使烧结煤气消耗降至最低。我采取如下对策：

a、选用高效节能型点火器。我厂使用ML型幕帘式点火器，能使煤气燃烧充分，点火效果达到工艺要求，减少气体燃料消耗。

b、延长点火炉保温段长度。265点火炉原先长度为5.9米，宽4.7米。烧结料面出点火炉后很快降温，热量损失较大，表层料面由于急剧降温强度变差。现在加长点火炉保温段6米，对烧结料层表面进行热量补偿与保温，提高点火效果，降低了气体燃耗，提高了烧结矿质量。

由于没有煤气加压系统，点火温度受煤气压力影响较大，炉前及主控室人员要加强联系，如有煤气压力变化引起点火达不到要求，必须在5分钟之内及时联系调整到位。

c、由于主要使用高炉煤气，为保证点火质量，采用空气、煤气双预热点火工艺，使空气预热到（300±50）℃，煤气预热到（150±50）℃范围之内，确保点火效果。

d、厚料层烧结后料层自动蓄热作用加强，表层烧结矿所占比例减少，而且成品率较低，只要表层燃料能点着火燃烧，可以适当降低点火温度，要求控制在（1050-1150）℃范围之内。

通过实行以上控制气体燃耗的措施，高炉煤气单耗由2013年1月份的46.1m3/t，下降到2013年5月份的41.06m3/t.

3.3降低电力消耗

在烧结厂，耗电量最大的是烧结主抽风机，其耗电量占烧结厂总电耗的50-60%。265烧结单台主抽风机风量为13500m3/min，负压16.5kpa，电机为4900kw，共有两台抽风机，因此应力求风机在理想状态下工作。

a、采用适当厚料层（740—760mm），适当的大风烧结（100m3/m2·min），适当地高负压烧结（16.5kpa）。

b、我厂烧结主风机，除尘风机采用变频调速，在烧结机短期停机时，采用低速运行，减少电能消耗。

c、减少抽风烧结的有害漏风。抽风烧结漏风率一般达46.8%—64.1%，由于烧结抽风系统的漏风，减少了烧结料层的有效抽风量，使烧结矿的产质量降低，特别是厚料层烧结，更需防止有害漏风。因此每次烧结机检修期间，重点是修补漏风的风箱、抽风管道、疏通堵塞的风箱管道。

d、控制燃料破碎机的开机时间段。265烧结燃料破碎机共有2组，每组有4台额定功率为55kw的电机，2台额定功率为110kw的电机，一台额定功率为185kw除尘风机电机。总电机额定功率为625kw。由于不同时间段的电费有差异，在用电峰期8:30—11:30,18:00—23:30电费为1.072元/度，在用电平期7:00—8:30,11:30—18:00电费为0.67元/度，在用电谷期23:30—7:00电费为0.268元/度。由于燃料破碎机可以间断开机，因此265燃料破碎机开机时间控制在用电平期和用电谷期，有效降低了电费成本。

通过实行以上控制电耗的措施，265烧结机电耗从2013年1月份的42.77度/吨，下降到 2013年6月份的41.7度/吨。

经过认真科学的烧结能源消耗结构分析，制定针对性的有效措施，2013年265烧结能源消耗成本逐月降低。具体内容见下表：

4  结 语

通过对265烧结能耗控制，得出如下结论：

1、我厂每年产烧结矿460多万吨，降低烧结能耗是举足轻重的大事，需认真做好。

2、当前我厂烧结工序能耗虽然得到一定控制，但固体燃耗、电耗与某些钢铁厂差距还相当大。

3、降低烧结能耗的措施很多，我厂应根据自己的生产特点制定更有利的控制方法，以更进一步降低烧结能耗。