随着经济和环境压力的不断增长，使得汽车工业不断改进，以减轻重量。例如螺旋弹簧重量从1975年的4kg降到现今的2kg，减轻了一半。这主要是由于改进了设计，提高了硬度（目前硬度为52～56HRC）。较高的强度不仅可减轻重量还可提高耐弯曲变形性能，同时也为悬架系统的新型设计提供了可能。但是，较高的硬度意味着在疲劳和腐蚀疲劳过程中表面缺陷的敏感性增大。确实，高强度悬架弹簧的断裂主要产生于腐蚀坑。因而，为了确保可靠性，除了提高强度外，还应具有好的塑性（冲击韧性）和耐腐蚀性。 设计螺旋弹簧用高强度钢最大的挑战是确保在高硬度下，同时具有良好的塑性和耐腐蚀疲劳性能及合理的成本。日本神户钢铁和ASCOM金属联合进行了高强度弹簧的一种新型钢种（HRC>55）的开发。这类钢的设计思路是：加入可控合金元素和微合金化元素来改善钢的疲劳、腐蚀疲劳和耐弯曲变形性能。结合这些元素对硬度、耐腐蚀性、腐蚀坑的形貌、耐氢脆性、韧性及成本的影响来精确控制合金元素的含量。 研究发现，降低含碳量可改善耐腐蚀性、冲击韧性和塑性。但是，在含碳量降低的情况下要获得相同的强度，必须降低回火温度，应尽可能将碳含量控制在0.45～0.55wt%；硅可提高屈服强度和韧性，但是在..