（点击下载）——“高值化”将驱动中国台湾钢铁业未来发展.doc

中国台湾金属产业包括基本金属和金属制品两大领域，前者包括钢铁及其他材料(铝和铜等)的冶炼、铸造和轧制等，后者包括手工具、模具、建筑组件、表面处理和螺丝螺帽的制造与生产等。1997年中国台湾金属产业进入万亿元新台币产值行列，金属材料及金属制品业由稳定平衡发展过渡至结构调整，上游金属材料业去的成长，21世纪初金属材料业成为台湾第二个万亿产值产业，仅次于电子零组件业。

中国台湾金属工业研究发展中心执行长伏和中表示，2010年台湾金属产业产值为23544亿元新台币，比2009年增加了43％。其中，金属。材料产业产值1．8万亿元新台币，占制造业的14.8％，近10年产值的年均复合增长率为10．1％，是中国台湾制造业龙头产业之一，其产业关联性大，可带动关联产业持续发展与协助传统产业转型升级；金属制品业产值7540亿元新台币，占制造业的6．2％，厂商数量占制造业厂商数量的20．4％，就业人数占制造业就业人数的11．1％，仅次于电子零组件业。金属材料业的进口依存度为40．3％，产品的61．5％用于内销，38．5％用于出口；金属制品业进口依存度为12．3％，产品的58％用于内销，42％用于出口。

中国台湾钢铁业的发展则经历了3个阶段，目前已进入成长迟缓的成熟期，如何维持高水平的钢铁需求和创造更大的产值及附加值将是努力的重点。中国台湾钢铁业未来的发展需由创新和节能环保找到新的成长动能，实现产业的“高值化”(高产值和高附加值)。

已进入成熟期

中国台湾“中钢”前董事长王钟渝指出，中国台湾的钢铁业发展分为三个阶段，1977年～1985年为酝酿期，1985年～1993年为成长期，1993年之后为成熟期。

这三个时期的划分主要是根据台湾的钢铁消费量增长情况来决定的。在第一个时期，中国台湾的粗钢消费量处于略高于500万吨的低位，其间的粗钢产量保持同步增长，在1985年也达到超过500万吨的水平(根据国际钢协的数据，台湾1985年的粗钢产量为518．6万吨)。在第二个时期，中国台湾的粗钢消费量迅猛增加，到1993年时已达到约2500万吨的水平(比1985年时增加了近4倍)，但粗钢产量在此阶段未能保持同步增长，增幅仅1倍多，到1993年达到接近1200万吨左右，产能明显不足。在第三个时期，除2009年因金融危机导致消费量跌至1500万吨以下外，中国台湾的粗钢消费量在自1993年以来的近20年的时间里保持在2000万吨～2500万吨上下的范围内波动，但粗钢产量不断增长，到2011年达到2276万吨的水平(在1993年基础上增加90％)，并超过了该年度2172万吨的消费量，产量过剩压力显现；不过，中国台湾的高炉粗钢产能利用率很高，数据显示，2011年台湾的高炉粗钢设计产能为1025万吨，但高炉粗钢产量达到1288万吨，设备使用率高达125．7％。

王钟渝认为，中国台湾钢铁业目前已进入成长迟缓的成熟期，如何维持高水平的钢铁需求和创造更大的产值及附加值将是努力的重点。他表示，2011年中国台湾的粗钢产量中有988万吨为电炉粗钢产量，其中碳钢产品产量占86.5%，不锈钢及合金钢的产量只有133万吨，占比13.5％，未来将是电炉钢生产迈向高产值和高附加值发展的重点。王钟渝指出，中国台湾的碳钢和不锈钢产能供给已过剩，板材类特钢产品供给不足，2011年中国台湾净出口碳钢和中低端合金钢产品约638万吨，净出口不锈钢产品39．5万吨，净进口特钢产品44．7万吨。

王钟渝表示，包括汽车结构件和零件、自行车零件和机械设备在内的台湾下游用钢产业领域广、集群集中、竞争力强、已成为世界钢铁制品零配件的重要供应基地，2010年的总产值达2.3万亿元新台币。中国台湾金属产业链的产值因今年推动产业“高值化”，所以受到金融风暴的影响并不大；但目前的效益仍偏低，“高值”材料的比例仅有20％，因此中国台湾钢铁产业会持续推动“高值化”发展。

优势、挑战与机会

王钟渝认为，中国台湾钢铁业的优势包括地理优势和生态优势。在地理方面，海运成本低，台湾位居东北亚与东南亚两区域的枢纽，面向大陆沿海经济繁荣快速发展地区，距离澳大利亚煤炭和铁矿石矿区相对较近。在生态优势方面，产业集群完整，上中下游分工精细，同业相互支持，专精本业、精益求精，制造技术先进，性价比达为世界顶技术水平。品质意识强、品牌管理体系严密，产品精良、品质信赖度高；ICT (信息通讯技术)高科技产业发达，新科技整合应用能力强，为产品差异化和“高值化”提供助力。

王钟渝指出，中国台湾钢铁业面临的四项挑战——炼铁原材料价格大涨；企业同质化竞争激烈、行业产量高、库存高、成本高、需求低，导致钢价下滑和利润低下；节能减排的需求迫切，台湾每年的碳排放量为2．7亿吨，其中中国台湾“中钢”公司排放量为2178万吨，占比8．07％；全球钢铁业产能过剩，2000年～2010年全球产能增加9亿吨，消费增加5．4亿吨，过剩达3．6亿吨，预计到2014年全球粗钢产能将达到21亿吨，消费量为16．2亿吨，过剩高达4．8亿吨。

尽管如此，王钟渝认为，中国台湾钢铁业发展的有两个机会。首先是东南亚市场的出口机会，东南亚六国(泰国、越南、印尼、马来西亚、菲律宾和新加坡)的钢铁产能远低于市场需求，导致其2010年的进口量高达4196万吨(含半成品)，已成为各地钢厂缓解过剩产能的兵家必争之地，中国台湾钢铁业已在此地区规划生产和销售据点。其次是绿色钢材成长带来的新兴用钢产业的机会，全球变暖、气候变迁和节能减排将带来绿色商机，推动新兴绿色用钢产业的发展。钢铁为最佳的绿色材料，绿色发展包括绿色制造(美国的二氧化碳减排技术研究、欧盟的超低二氧化碳炼钢(ULCOS)技术研发项目)、绿色性能(减重量、减能耗、省制造流程、延长寿命)、绿色产品(高强度汽车用钢、高效率马达用钢)和绿色应用(电动车、风力发电机)等方面。

未来发展聚焦“高值化”

王钟渝指出，中国台湾钢铁产业升级的驱动历程有四个阶段——上世纪60年代的资源驱动(主要是土地)、80年代的效率驱动(低成本)、现阶段(本世纪前10年)的创新驱动(新知识)、本世纪20年代的环境驱动(绿色创造力)；面对新兴国家崛起、节能减排的环境要求，中国台湾钢铁业未来的发展需要从量增走向值升，无法生产更多的钢铁，需从钢铁业中产生更多的价值。

他进一步表示，中国台湾钢铁业未来的发展需由创新和节能环保中找到新的成长动能，中国台湾钢铁业应从原料、产品、制造过程、设备和上下游应用五个方面去实施“高值化”策略。

在原料方面，要加大低价劣品位原料的应用、创新研发次级原料等低价劣质原材料的使用技术，开拓低价劣品原料的稳定供给源，以应对原材料矿商的垄断局面，并降低原料成本。

在产品方面，要研发具备外部减排效益的节能钢铁产品，如先进高强度钢产品，增强强度、降低重量，可提升汽车性能和降低油耗；高性能电磁钢，地磁损和高磁通密度，可提升电动马达等电机产品的电能效率。

在制造流程方面，导入高弹性和高能力的自动化和信息化制造流程技术，整合、集中、简化和改善产业。如研发无中断轧制新流程，可大幅提升产能、降低能耗与生产成本，达到精实生产和节能减排，符合环境需求的绿色生产的目标。

在设备方面，要利用中国台湾先进ICT高科技产业优势，开发先进智能技术，以研发可确保设备稳定，提升制造流程效率、优化产品品质的智能系统，建构出高科技智慧化工厂，具体包括先进设备状况监测及监控技术、异质检测系统整合技术、实现由先进智能技术到智慧化工厂的转变。

在上下游应用方面，要以技术服务为手段，将售后服务扩大至售前服务，通过EVI(先期介入)的先期参与研发活动，成为彼此紧密联结的战略伙伴。

中国台湾金属工业研究发展中心执行长伏和中也认为“高值比”较低是中国台湾金属业目前存在的问题，包括高产值材料比例较低和高附加值率偏低两个方面。在高产值材料方面，台湾本以制造业起家，人均消费量远高于全球平均水平，但中国台湾制造业为“上瘦下肥”形态(即价值在产业链中往下移)，2010年中国台湾的钢铁产品出口均价为146元新台币／千克，远低于日美233元新台币／千克的出口均价；铝金属产品的出口均价为260元新台币／千克，低于日美的544元新台币／千克；镍金属的出口均价为1161元新台币／千克，低于日美的3133元新台币／千克。此外，中国台湾金属材料业高附加值率偏低，2010年时为13％，明显低于美国的24．1％、德国22．5％和日本的18．4％；金属制品业的附加值率为29％，美国、德国和日本的分别为30．1％、38．5％和41．1％；金属材料的主要应用行业机械设备业附加值率也远低于发达经济体，2010年时为25．3％，美国、德国和日本分别为43％、36．3％和36％。

伏和中指出，推动开发高功能性和特殊利基等金属材料，有三个发展方向——环境友好(非调质钢、环保性表面处理和余热利用等)、高强度(高强度化、高可加工行材料、高强度材料用焊材及技术)、高性能(低磁损钢材、耐温耐腐蚀耐压产品、高导电性和高反射率等)。

他还表示，从全球范围来看，钢铁业的发展趋势是确保原材料来源稳定，扩大海外投资规模，研发高品质产品技术，环保减排制造流程开发及提升；中国台湾钢铁产业面临的机会包括投资海外矿区，签订长期供货协议，开发次世代高强度钢种，强化特殊钢种研发比例。不锈钢产业全球市场发展趋势有镍价急剧变动造成不锈钢市场不稳定，不含镍的肥粒铁系不锈钢和镍含量较少的双相不锈钢受各国重视；中国台湾不锈钢产业的机会有开发高品质节镍不锈钢，应用于3G、家电和机密机械等产品生产。