（点击下载）——探索节能减排的新型高炉渣处理工艺.doc 在现代钢铁产业中，高炉炼铁工序能耗约占钢铁联合企业总能耗的60％，是钢铁产业的能耗大户，其节能减排潜力巨大。而高炉渣作为钢铁行业产量最大的副产品，其处理不仅消耗大量能源，同时也排出大量有害物质。据计算，每炼1吨生铁约产生250公斤一300公斤高炉渣。普通高炉液态炉渣的温度约在1400℃，热焓为1670千焦~1880干焦／公斤，约为炼铁工序能耗能4％~10％。对高炉渣余热的有效利用，也是钢铁行业节能降耗的一种有效措施。 高炉渣的主要成分是氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅，属于硅酸盐质材料。在进行急冷处理过程中，熔态炉渣中的绝大部分物质还没形成稳定的化合物晶体，而是以无定形体或玻璃体的状态将没能释放的热能转化为化学能储存起来，从而具有潜在的化学活性，是优良的水泥掺和料。 目前，我国在生产中应用的高炉渣处理工艺主要是水淬粒化工艺和干渣处理工艺。 水淬粒化工艺现状 水淬粒化工艺，就是将熔融状态的高炉渣置于水中急速冷却限制其结晶，使其在热应力作用下粒化。水淬后得到沙粒状的粒化渣，绝大部分为非晶态。按脱水方式分为：脱水槽法，即拉萨(RASA)法；转鼓脱水法，包括因巴..