改进生产工艺提高炼铁效率竖炉直接还原技术的早期改进1在气基直接还原炼铁技术发展过程中，直接还原铁竖炉的生产率的持续性改善是一个关键。近30年竖炉内的一氧化碳和氢气利用率的提高幅度达到25％以上，对竖炉生产率和单位能耗的改善贡献很大。依靠提高还原气体的温度、压力，以及对原料质量的控制、保证竖炉内煤气流的均匀分布、改善固一气接触等使一氧化碳和氢气的消耗量减少。提高还原气体的温度对提高竖炉的生产率有明显效果。上世纪70年代竖炉的还原气体的温度为780℃，到90年代提高至850℃，竖炉的生产率也随之提高了约13％。到90年代后期，通过对原料球团施行喷涂包覆，还原气体的温度可提高到900℃，竖炉的生产率进一步提高了约11％。这些改善是在没有变更直接还原竖炉的内部机械结构下实现的。HYLZR零重整直接还原工艺2上世纪90年代后期开始，重点逐步放到了借助吹氧进一步提高竖炉还原层温度的技术。这项技术是将高纯度的氧气(12立方米~20立方米／吨)吹入含有甲烷的高温还原气体中，使还原气体温度达到约1000℃。竖炉内的温度达900℃以上，进而使竖炉的生产率提高了约20％，并节能5％。再之后，又开发了加入氧气借助天然气的部分氧化生成更高温度的还原气体的技术。..