在汽车行业中由于追求车身的轻量化和提高安全性的需要，因此要求汽车零件形状要达到薄壁化，同时具有高刚性和抗碰撞性。在这种情况下就要求用于生产汽车零件的钢板必须具有高强度和与以往相同的加工性。另外，从零件的形状来看，要求用作车轮的钢材应具有特别高的凸缘可成形性。以往的高强度钢板使用的是以软质多边形铁素体为母相，含有硬质马氏体的复合组织钢板等。但是，由于母相和第二相的硬度差大，冲孔加工时其界面处容易产生空隙，无法提高凸缘可成形性。为提高钢板的凸缘可成形性，有的是使钢的组织成为有利于凸缘可成形性的贝氏体组织；有的是使用没有第二相的贝氏体单相钢板。

为此，日本对用作车轮部件的780MPa级高强度热轧钢板进行研究开发，这种钢板的凸缘可成形性比以往的钢板要高得很多。实验结果和研究表明，为抑制对凸缘可成形性不利的渗碳体的析出，即为使钢中的固溶C以TiC的形式粘着来抑制渗碳体的析出，因此设定Ti和C的原子当量比）(Ti/C)在1以上（实际值为1.1）、热精轧温度也在850℃以上，为避免TiC在550℃左右析出，设定卷取温度在450℃左右。该试验材料的强度为780MPa，凸缘可成形性比以往钢板的高，由此获得了TS-平衡值高的钢板。凸缘可成形性的提高顺序为，在低C-Ti成分中贝氏体型铁素体单相组织（Ti/C=1.3）＞贝氏体型铁素体单相组织（Ti/C=0.5）＞贝氏体单相组织（Ti/C=0）。根据这一结果在工厂进行了试制，开发了凸缘可成形性比以往钢板更高的780MPa级高强度钢板。（青山）