摘  要  本文介绍了新兴铸管球团部今年技术改造情况。原料系统、造球系统、筛分系统、焙烧系统、风系统等方面逐步完善，为球团产、质量发挥最大能力提供了技术保障。

关键词  改造 球团矿产 质量

1  前言

    新兴铸管球团部球团生产线于2002年7月投产，设计能力为年产40万吨氧化球团。2004年2月在原生产线基础上进行扩容改造，回转窑由Φ3×30m改造成Φ4×30m，增加Φ6m造球盘1台，链篦机由单侧抽风改为双侧抽风，增加回热风机、窑尾风机各一台，设计能力为年产60万吨氧化球团。经过两年的生产实践，2006年产量达到70万吨。但是随着公司高炉产能的提高和炉料结构的调整，球团产量已不能满足炼铁的需求。为了进一步提高球团生产线的产、质量，球团部针对生产中存在的限制环节，在2007年元月进行技术改造和操作攻关，至2007年6月球团生产工艺稳定，产、质量完全满足炼铁的需求。现将改造和攻关情况介绍如下。

2  系统改造

2．1原料系统改造

    1)膨润土配加由螺旋称改为拖拉式皮带秤

    生产中采用袋装膨润土，人工倒人仓内，由气力输送泵送到配料仓，采用弹性叶轮给料机和螺旋称控制下料量。由于是人工倒土，一些编织袋的细丝进入仓内，缠绕在弹性叶轮给料机上，使膨润土下料不稳定洞时螺旋称零点经常飘移，影响配料的准确性。在实际生产中膨润土配加的不稳定、不准确成为生产的限制环节，配料设定的膨润土配比和实际跑盘的配比偏差较大，呈无规律波动，有时一个班膨润土配比调整达7、8次，影响产量的进一步提高。为此，我们将螺旋称改为拖拉式皮带秤，同时将弹性叶轮给料机去掉，增加一个200×400mm平板阀，膨润土仓的下料口用带丝杠的插板控制，可以调节，有效的解决编织袋的细丝堵塞的问题，同时拖拉式皮带零点稳定，飘移较少，使膨润土配加稳定，配料设定的膨润土配比和实际跑盘的配比偏差不大，配比的准确性也大大提高，给造球的稳定和产量的提高创造条件。

    2)增加原料辊筛

    由于客观条件的限制，我厂的原料条件较差，没有稳定的供货商，靠吃“百家饭”，原料厂家达20家左右，各家的质量参差不齐，而且精粉中含有很多石块、编织袋、铁器，对造球，特别对是生球辊筛的运行带来严重的影响，几乎每天都发生卡生球辊筛的现象，经常使生产中断影响产量，同时辊筛的电机、轴承烧坏，增加修理费用。为此，我们在原料6^＃、7^＃之间的转运站增加原料辊筛。辊筛宽度为1200mm，间隙20 mm、倾角15⁰，共设16根辊，有效地筛除原料中的杂质，自从原料辊筛安装以来，从未发生卡生球辊筛的故障，提高了作业率，降低了修理费。同时，原料辊筛对原料又进行一次充分的混匀，改善了原料质量。

2．2造球系统改造

    1)造球盘改造

    我厂原有3台Φ5．5m造球盘、1台Φ6．0m造球盘，为了进一步提高产量和湿球质量，我们将原来3台Φ5．5m造球盘改造成Φ6．0m造球盘，原来的基础和刮刀、传动部分不动，只是将盘底重新制作、安装，达到事半功倍的效果。

   2)刮刀改造

    在生产中原来使用的碳化钨刮刀，磨损较快，一般在一个星期左右就需调整一次，半个月更换一次，且磨损时形成马蹄状，刮料不均匀，造成造球盘盘底不平，影响了生球的运动轨迹，进而影响了生球的成球率，严重制约生产，增加工人劳动强度。为此，于2006年10月21日开始在2#造球盘使用陶瓷合金刮刀，到目前为止，共使用8个月，从现场磨损情况来看，共磨去10mm，且该刮刀头仍然保持平整，没有形成马蹄形，同时《因为该刮刀为双头刮刀，所以另一头仍然可以使用，即一根刮刀可以使用一年左以上。2007年4月其他3个盘也开始使用合金刮刀，现在球盘盘底平整，成球率高，而且大大降低了工人的劳动强度，减少了调整刮刀对生产的影响。

 2．3筛分系统改造

    l)上下辊筛由固定式改为可调式

    按照原来设计，上下辊筛采用集中传动，固定压盖式轴承座，一个辊子出问题，会影响整个辊筛的运行，2004年改造时，我们将集中传动改为单个电机传动，收到一定效果，但辊子是固定的，在运转中磨磨损后造成辊筛间隙变大，使湿球粒度不均匀，链篦机透气性不好，成品球质量变差，缩短辊子的使用周期。2007年1月将上下辊筛由固定式改为可调式，上辊筛间隙13mm，下辊筛间隙6mm，其目的是可及时调整间隙，保证生球筛分效果和控制成品球粒度，并提高辊筛使用周期。

    2)下辊筛漏斗改为宽皮带

    我厂下辊筛筛下的<6mm的小球和粉末先进人漏斗，再转运到返2^＃皮带上。由于漏斗的倾角较小(45⁰)，及物料水分较大，粘性较大(含有膨润土)，极易粘结在溜槽钢板上，频繁塌料，造成料流不畅。为此，我们将漏斗改为宽皮带，解决了粘料问题，保证生产的连续。

    3)降低下辊筛到篦床的落差

    受空间位置的限制，我厂下辊筛到篦床的落差较大，大约1．5m左右，生球在进入链篦机布料区容易摔碎，在篦床布料区有一些摔碎的颗粒填充在球与球得间隙，降低了篦床的透气性，使链算机干燥、预热效果变差，回转窑气氛浑浊。为解决这一问题将下辊筛增加了8根辊，使落差降到450mm，解决了湿球在篦床上摔碎的问题，改善了回转窑内气氛。

 2．4链算机系统改造

    1)链算机炉顶抬高

    由于受改建厂时条件的限制，我厂链算机机头烟室空间小，链箅机头轮中心线距窑尾面板3．2m，空间狭小使风流受阻，链算机烟罩温度低、而窑尾温度高，窑内憋火，造成窑头正压。为此我们将链算机预热室炉顶抬高1．5m，抬高长度为14m，增大通风面积，使风流畅顺。

    2)回热风机扩容

    我厂回热风机两台，抽风能力为15万m³／h，利用原有的机壳和基础，通过叶轮结构的改进，使抽风能力增大到20万m³／h，增加系统的抽风能力。

    3)链算机预热段风管道由Φ1．6米改为Φ2．0米，增加链篦机的通风面积，有利于生球的干燥、预热、氧化。

    4)为了解决链算机风箱抽风管道积灰的问题，我们将风箱抽风管道和放灰阀连通，使该处的风速降低，沉降下粉尘直接进入放灰阀排出，避免了管道积灰对通风的影响。

    由于采取了以上措施，降低了链算机系统的通风阻力，提高了生球的干燥、预热、氧化效果。

2.5   回转窑系统改造

    1)煤气烧嘴改进

2007年以前我们使用的是与朝阳拓普公司一起研制开发的XC—I型回转窑高炉煤气专用烧嘴，虽然基本满足焙烧要求，但在实际生产中却存在火焰不能调节，煅烧强度低，易结窑皮等缺点。为此，根据能量守恒和流体力学原理，结合多年的使用经验，自行开发了五风道高、焦炉煤气专用烧嘴，增加了轴流风和旋流风，可以实现火焰形状、长度的调节，提高了煅烧强度。降低了煤气消耗，减少了结圈现象。

    2)将窑尾缩口直径由Φ2．6米改为Φ2．7米，其目的是增加窑尾通风面积，缓解窑中温度高而链篦机系统温度偏低的情况。

    3)回转窑窑头、窑尾密封由原来的迷宫式改为鳞片接触式，减少了窑头、窑尾的漏风，使漏风率降低了0．5％。

2．6环冷机平料砣改造

    在原设计中环冷机平料砣固定在水冷梁上，由于本地区水质较硬，在使用过程中水冷梁容易结垢，造成水管堵塞，冷却失效，水冷梁氧化，平料砣频繁故障，使环冷机布料不平，经常出“红料”，成品皮带使用周期短。通过研究，我们将水冷梁改为风冷梁，材质改为CrlNil8Ti9，从目前的使用情况看，没有发生掉平料砣现象，保证了环冷机布料平整，避免了出“红料”，延长了成品皮带的使用寿命。

3  操作改进

3．1根据检修时工艺设备改造的情况，针对此次改造的特点，对整个系统工艺参数进行重新的摸索、修订。主要参数对比见表1：

    通过参数对比可以看出：经过改造和攻关，实现了窑头的负压操作；在保证链篦机风箱温度的前提下，降低了窑头、窑尾温度，使风流畅顺，整个系统的工艺更加合理，可控。

3．2在操作原则上，造球以前要以“造球”为中心。配料、烘干、润磨一切为造球服务，给造球创造条件。造球以后要以“回转窑气氛”为中心，生产过程必须保证窑清晰、能清楚看到窑尾，实现长周期安全运转。

4   改造、攻关效果

    2007年1月以来，球团生产稳定，设备顺行，各项指标都有提高，较好的满足了炼铁的需求，现将指标对比见表2：

5  结语

5．1本次改造较好的解决了生产中存在的问题，改造后提高了设备运转的可靠性，改善了工艺控制环节，实现了优质、高产、低耗的目的。

5．2造球是球团生产的重要工序，起着承上启下的作用，造球的好坏在很大程度上决定着成品球的产、质量。

5．3提高球团产量的关键是链篦机，只有湿球在链篦机经过充分的干燥、预热，并且在这过程中不产生爆裂、粉末较少，才能使后面的焙烧、冷却工序正常进行，才能使生产步入良性循环。

5．4  由于球团生产在我国还处于起步阶段，所以在生产中会存在某些不足，这就要求我们在生产实践中不断进行摸索并总结经验，使球团产、质量进一步提高。