摘要介绍了承钢Ø3．5×30 m回转窑窑尾溜槽由耐热合金钢铸造结构改为耐热不锈钢板焊接结构的技术措施及所取得的效果。

关键词  回转窑  窑尾溜槽  改造

       承钢烧结厂球团系统是以QSL2．4×20m链篦机和Ø3．5×30 m回转窑为主要生产设备的球团生产系统。设计年生产能力为18万t，经过不断改造和完善，目前的实际年产量已达到39万t，超过设计能力1．17倍。下面就回转窑窑尾溜槽的技术改造工作作专门介绍。

      窑尾溜槽装置是完成QSL2．4×20 m链篦机排料工作和Ø3．5×30 m回转窑入料工作的关键装置。其工作环境温度在l 000℃以上，又是完全封闭在系统内部，所以平时根本无法进行检查。一旦发生故障，必须先进行降温冷却处理后，方能进入回转窑内进行检查或更换，检修辅助时间太长，每次进行这项检修工作全系统都要停产40 h以上，严重制约了球团系统生产能力的正常发挥。

      原用窑尾溜槽是耐热合金钢铸造结构，材质为1 Cr25Ni30Si。由于材质的热脆性缺陷，每次更换新窑尾溜槽后，都要出现断裂现象，最短时只用了7天。每次停产检查，均发现窑尾溜槽上存在严重裂纹，对于这种情况，只能采取焊接后用耐热不锈钢板打锔子以继续维持生产。即使这样，每年也还要更换4次新窑尾溜槽，每个耐热合金钢铸造溜槽的备件费用为3万元，全年备件费用达12万元。每更换一次窑尾溜槽，事后都要检查处理一次，所以每年更换或检查窑尾溜槽所需的停产时间多达320h，严重影响了球团系统的设备作业率和产量，而且检修施工困难，备件消耗量大。

      从采用耐热不锈钢板为铸造窑尾溜槽打锔子上，我们得到了启示，既然耐热不锈钢板可以在那样的高温环境中工作而不变形，何不用耐热不锈钢板直接制造窑尾溜槽呢?针对这个问题，我们进行了反复论证，结果是肯定的，只是需要对焊缝部位，采取一定的加强措施。于是，我们于1996年4季度对原用窑尾溜槽图纸进行了必要的修改，在保证满足安装要求和工作要求的前提下，将耐热合金钢铸造结构改为耐热不锈钢板(材质为1Crl8Ni9Ti)焊接结构窑尾溜槽。于1996年12月30日检修时间，安装了新的焊接窑尾溜槽，并投入使用。在最近的两次停产检修时，我们对新窑尾槽进行了检查。检查表明，用耐热不锈钢板焊接制造的窑尾溜槽，完全符合技术要求，整体结构未出现一处裂纹，较彻底地解决了窑尾溜槽的断裂问题。改造获得了圆满成功，达到了预期的目的。

    改造后的耐热不锈钢板焊接结构窑尾溜槽，预计使用寿命可达3年，每年可节约备件费12万元，减少停产检修时间320 h，可增产球团矿1．5万t，其经济效益巨大。