1 概况
随着2号高炉易地扩容(255m3－750m3)改造工程完成即将投产，原料系统原来比较稳定的生产供料格局被打破，特别是直拨料系统每天的皮带运输量将由原来的3500t上升到7000t以上，使已经处于满负荷作业状态的直拨料系统的作业率将达到110%以上。由于不增设新系统，为保证输送任务只有将整个直拨料系统皮带全面提速，这将导致极大的安全隐患。通过集思广益，创造性地提出了将块矿、球团矿按炼铁生产炉料结构中块矿、球团矿的使用量同比例混合送料的生产组织管理新模式。并于2002年11月27日至12月6日在4号高炉进行球团矿和生块矿混送试验，试验期间高炉生产正常，取得了较好的效果，达到了预期目的。本文重点对这次试验情况进行总结。
2 冶炼试验结果及分析
生块矿和球团矿混送试验进行了10天，试验期间高炉生产正常，取得了较好的技术经济指标。为便于分析，选择基准期和试验期作比较，基准期炉料结构：60%A+36%B+4%P，(A：烧结矿，B：球团矿，P：块矿)，试验期炉料结构：59%A+35.9%B+5.1%P，具体情况见下表。
混送前后高炉技术指标对比情况
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基准期(2002.5.26～6.10)
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试验期(2002.11.27～12.6)
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对比增减
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利用系数，t/(m3·d)
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3.111
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3.388
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0.277
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焦比，kg/t
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396
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413
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17
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煤比，kg/t
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137
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132
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-5
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熟料比，%
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94.176
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96.407
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2.231
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入炉矿综合品位，%
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60.21
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60.25
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0.04
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风量，m3/min
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1020
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1016
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-4
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风压，MPa
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0.168
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0.171
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0.003
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风温，℃
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1060
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1064
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4
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［Si］,%
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0.645
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0.634
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-0.011
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［S］,%
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0.0375
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0.0387
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0.0012
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硅偏差，%
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0.192
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0.159
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-0.033
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硫偏差，%
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0.013
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0.012
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-0.001
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稳定率，%
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32.330
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36.298
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3.968
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渣碱度
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0.99
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0.96
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-0.03
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煤气CO2，%
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19.237
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19.127
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-0.11
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崩料，次
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49
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44
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-5
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坐料，次
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34
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29
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-5
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(1)试验期间球团矿和生块矿配比较稳定。球团矿和生块矿混送比为7：1，高炉配料实际配比为35.9%：5.1%，炉料结构为：59%A+35.9%B+5.1%P，由于烧结矿量不足，试验期间球团矿多用3.9%。多配球团矿对高炉生产有利，加上球团矿和生块矿配比较稳定，炉况较顺行，试验期10天高炉崩、悬料仅为7次。
(2)试验期入炉矿综合品位上升0.04%，熟料比上升2.231%，两项按炼铁工艺计算，可使高炉增产0.57%，焦比下降0.97%，实际高炉增产1.72%，焦比下降1.24%(扣除因喷煤比下降造成焦比上升18.9kg/t)，增产和降焦效果十分明显。
(3)球团矿和生块矿混送造成入炉前筛分不净。生块矿水洗后较湿，与球团矿较干的粉粘在一起，混送过程中经过多条皮带转送，生块矿原有的黄褐色变成灰黑色。混送后槽下筛堵塞严重，筛分不净，这种情况遇下雨天更为严重。经测定筛出的粉量比原来减少25%，入炉小于5mm的矿粉增加，对高炉生产不利。试验期风量下降4m3/min、风压上升0.003MPa，证明了这一点。
(4)生块矿和球团矿混送，节省了料车上料次数和时间，充分利用料车容积，有利于大料批装料制度的实施。
(5)本次球团矿和生块矿混送试验只在4号高炉进行，且时间较短，有些问题尚未表现出来，特别是对炉况的影响情况有待总结。
3 存在的问题及改进措施
本次球团矿和生块矿混送试验在4号高炉进行，试验期10天，球团矿和生块矿混送比例为7：1，试验期混送配比稳定，高炉生产正常，达到了预期目的。但混送后筛分困难，高炉入炉粉末增加，长此以往必将造成高炉炉况恶化，甚至诱发高炉结瘤。对此采取如下措施预防：(1)增设一道筛，在生块矿和球团矿混配前对球团矿进行筛分。(2)认真做好生块矿的水洗工作，杜绝泥土等杂物随生块矿上皮带。
4 结论
(1)生块矿和球团矿混送减少了直拨料系统的送料次数和时间，充分利用了高炉有限的料仓，也利用了块矿、球团矿粘性的互补性，减少了生产过程中的堵料、倒料现象，是降低生产成本的新举措。
(2)生块矿和球团矿混送不仅能减轻岗位职工的劳动强度，提高生产作业率，还能使直拨料系统不经任何工艺设备的改造就可确保六座高炉同时生产。
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