摘  要     达钢85m²烧结机2004年投产以来，通过狠抓工艺技术管理，不断优化原料配料，强化工艺过程控制，烧结矿质量稳定，利用系数远远超过了设计能力，06年达到1．711t／m²．h，烧结矿产质量不断提高。

关键词   烧结机 产质量 提高

1   前言

    达钢烧结厂2#烧结机有效抽风面积为85m²，于2004年2月27日正式投产，设计能力年产85万吨烧结矿，利用系数1．50t／m²．h。2#烧结机除烧结机本体、带冷机、单辊破碎机、主抽风机为独立系统外，其余配料、混料、整粒运输系统在设备能力扩大后与1#烧结机(34m²)系统共用。

    达钢炼铁厂有高炉三座，1#炉335m³，2#、3#炉均为450m³。3#炉投产后1#炉停炉大修，两台烧结机的生产能力仍然远远难以满足两座高炉的需求。2#烧结机投产后，烧结厂采取了一系列生产技术措施和设备改进，在保证1#烧结机正常生产的情况下，分步骤完成了2#烧结机配套设施的改扩建和工艺搭接工作，通过生产水平稳步提高，技术经济指标不断改善，烧结机利用系数从2004年的1．39t／m²．h提高至2005年的1．50t／m²．h，2006年达到1．711／m²．h，达到并超过了设计能力，烧结机各项操作指标稳定，符合工艺要求，满足了两座高炉的生产需要，为高炉的稳定、高产创造了良好的原料条件。

2     2#烧结机主要技术经济指标见表1

3    技术措施

3．1  工艺过程操作和控制

        (1)由于原料品种的多达10～13个，预配仓6个粉矿仓远远不能满足生产需要。杂料仓往往须进4～5个品种。烧结厂充分利用有限的场地，预先将污泥粉、硫酸渣、轧钢皮等杂料按比例用装机进行粗混后再装仓，减少了物料由于堆比重悬殊而造成的下料不均。并且混匀矿粉造大堆，每堆料3．2～3．4万吨，550层以上，稳定了混匀矿粉的化学、物理性能。

        (2)混匀矿粉每堆料使用前，由生技科组织对上一堆料的烧结情况、本堆料造堆情况进行总结，确定工艺操作参数，对可能出现的问题采取措施预防，使生产自始至终处于受控状态。

(3)针对焦粉水份重且波动大，对焦化焦池、炼铁槽下、生产部堆场三个来源的焦丁实行分仓装料，搭配破碎，使焦粉的水份稳定在了一定范围，严格控制焦粉粒度，≤3mm粒级控制在80～88％。

        (4)随着原料结构和生石灰粉活性度的不断变化，根据混合料透气性，结合烧结效果，不断优化生石灰粉配加比例，从以前的7%逐步改进到目前的5．5%左右。生石灰粉原为干法配加，一混加水致消化时间不足，致使混合料进入混合料仓后生石灰继续消化膨胀使混合料小球破裂，恶化透气性。在生石灰粉下料仓先后采取了自制加水盘、雾化喷水等简易方式消化，06年安装了生石灰消化器，生石灰消化更加充分。

    (5)对配料仓返矿实施提前打水润湿，改善其亲水性，混合料成球率提高约2％。

    (6)加强烧结机上的操作管理，从强化一次布料开始，做到横向均匀，纵向平整，完善了松料杆装置，创造条件实施厚料层烧结，1#、2#机料层分别由450mm和650mm提高到520mm和690mm。

     (7)由于2#烧结系统无热筛工艺，混合料温度一直徘徊在30～40℃，采取了在一混加热水，二、三混加蒸汽，使混合料料温提高到57～60℃。

     (8)烧结厂四台电除尘器每天产生的灰量约100吨，将原来的循环使用改进为卸灰外运，与炼钢污泥混合搅拌成污泥干粉后在一次料场配用，消除了除尘器卸灰时烧结过程水碳的波动。

3．2优化原料结构

  (1)达钢目前原料结构见表2和表3。

  (2)混匀矿粉富矿率逐年提高，从04年的50％左右提高到06年的63．68％，粒级组成趋于合理，混合料成球率及成球强度提高，烧结透气性能改善。

  (3)南非粉粒度均匀，3～5mm粒级占45％左右，达钢05年初开始使用南非粉，配比10％，烧结效果极佳。06年10月份增加使用低P富矿粉，与原来的高P富矿粉搭配使用，促进了富矿率的提高。

  (4)为了保证达钢含钒钢的冶炼，钒钛铁精粉在混匀矿粉中的配比一直按5％，06年5月起取消了钒钛铁精粉在烧结过程的配入，改在球团矿生产中配加，消除了钒钛精粉对烧结矿强度、粒级等质量指标的不良影响。

  (5)于05年底开始使用烧结添加剂，配比0．3‰，不断总结添加剂的使用效果，结合原料结构的变化摸索和调整添加剂的比例，更充分地发挥其增产降耗的作用。

  (6)大量使用污泥干粉、硫酸渣等工业废弃物，降低烧结矿成本。污泥干粉是炼钢污泥与除尘灰混合搅拌而成，烧结一年使用10万吨左右，铁系统除尘灰及炼钢污泥基本全部得到回收利用。硫酸渣配比从2％逐步提高到5 %，一年使用6万吨左右。

3．3工艺设备改造

  (1)在混合料运输皮带中部，因地制宜、设计制作了简易收、分料装置，达到混合料提前混和的目的，使混合料经—混后混合更加均匀，更利于造球。

    (2)圆筒混料机是两台烧结机共用的重要设备，又是故障、事故的多发设备，在一混至三混间打通了三条旁通工艺线，即临1、临2、临3三条皮带，烧7皮带改为可逆皮带，烧8皮带改可逆并延长(如图1)，实现了一混、二混、三混独立运行，任一混料设备出现故障停机时，生产线仍然保持不间断运行，保证了生产的持续稳定。

    (3)于05年9月份，将混合料仓衬板由原来的稀土含油尼龙衬板改为耐磨刚玉陶瓷衬板，杜绝了烧结机因料仓悬、堵料而造成的停机，确保了烧结机连续生产。

    (4)针对单辊篦板在实际运行中易断裂、脱落的状况，9月份对单辊的篦板结构进行了改进，将原来的整体篦板改为单独的篦板形式，增加了护板的数量，并改进了护板的材质和形状。大大提高了篦板的寿命，而且拆换篦板也更方便，缩短了检修更换的时间。

    (5)于05年4月中旬，将2#带冷刮板机改为皮带运输机，减少了设备故障，每年可节约备件消耗约12万元，进一步提高了2#烧结机的作业率。

    (6)降低成品运输线落差，实施软着陆。2006年4月～6月利用月例修和烧结矿落地间隙，对成品矿运输线的五条皮带下料溜槽进行了改进，将以前的直通溜槽逐步改为梯步溜槽，缓冲了成品矿直接撞击，减少了转运新增粉末。

3．4电气、自动控制改造

    (1)烧结S1EMENS与GE系列PLC自动控制系统改造，原SIEMENS与GE系列PLC自动控制系统的变频器、数字及模拟量模块、CPU模块、通讯模块及CE系列软件于05年5月份进行了改进和改造，提高了系统的稳定性，为生产的连续奠定了基础。

    (2)于05年5月份对梭式布料行走电机电气控制系统进行了改造，满足了在3．5米距离内频繁往返运行的工艺要求，消除了电气元件频繁损坏对生产的影响，使布料更加均匀、平整。

    (3)于05年5～6月份对2#机头电除尘器实施改造，解决了自2004年3月份2＃烧结机投产以来，高压整流变压器内高压硅堆故障频繁致电场工作不稳定的问题，有效地提高了除尘效果，减小了2#风机叶轮的磨损，提高了设备作业率。

4      管理措施

    (1)从实施标准化管理人手，强化过程管理，充分利用经济杠杆的作用，在集团公司经济责任制的基础上，结合烧结厂实际情况，及时调整经济责任制考核办法，提出了责任追究、赔偿制，辅以人性化的管理，增强了全体员工的凝聚力和战斗力。

  (2)加强生产管理、协调和指挥。树立调度权威，所有生产指令统一由主控室发出，保证了指令畅通，每天收集存在的问题，集中安排处理，减少了小故障的无序停机对生产造成的波动，逐步减少了缓料频次，增强了生产的稳定性。生产出现低谷时，生产、技术管理人员跟班作业，采取调剂措施，直到解决问题，生产恢复正常方可下班。

  (3)狠抓安全现场管理，树立“安全唯大”这一思想，加强员工安全防护技能的培训，提高员工安全意识，不间断开展“首安”“春安”“安全月”“夏安”和“百安”活动，组织开展“现身说法”、“工班长安全一堂课”等形式多样的活动，确保了长周期的安全形势。

  (4)不断深化设备个人承包制，承包人对所承包设备实行24小时负责制，主动检查、巡视设备运行情况，设备故障率大大降低。推行设备月例修制，在月例修中，维修人员打破工段界限，由生技科统一调配，将其检修质量和当月的设备作业状况挂钩考核。

  (5)开展工艺技术培训，提高操作技能。对新进人员进行日常的烧结工艺技术培训，对预配工和配料工等关键工序岗位进行不定期配料知识的强化培训，深入扎实地开展配料工、看火工岗位技术比武，提高操作技能，促进了岗位操作的标准化。

5   结语

  达钢烧结生产能力远远小于炼铁生产能力，烧结厂采取措施不断提高利用系数，提高烧结矿产、质量，使两座高炉机烧熟料率达到80％左右。07年初达钢炼铁厂1三高炉大修后复产，烧结厂面临三座高炉同时生产的用矿需求，烧结矿产量压力更大，进一步深挖潜力，提高烧结机产质量将是一个更加严竣的课题。