摘要     介绍了邯钢炼铁部三烧车间狠抓烧结生产管理，推广应用新技术，强化烧结生产措施的经验，提高烧结机的利用系数，同时改善烧结矿质量和降低能耗指标所采取的技术和管理措施。

关键词    烧结生产  利用系数

l  前言

     炼铁部三烧车间两台90m²烧结机是九十年代新上的设备，自动化操作水平较高，但自投产以来，产量一直未能达到设计能力，烧结机利用系数低，产品质量差，不能满足炼铁生产的需要。

      针对这一情况，为提高烧结矿产量，我们从技术上和管理上采取了一系列的措施，狠抓烧结操作管理，因地制宜，挖潜改造，使烧结矿质量有了明显的提高各项生产经济技术指标有了明显的改善(见表一)，2006年，2台90m2烧结机年产烧结矿23．3万吨，烧结机年平均利用系数为1．62 t·m^-2·h^-1，分别达到设计能力的1．21倍和1．33倍。烧结矿质量合格率在全国排名中名列前茅。2台90m²烧结机向一座900m³和一座2000m³高炉供料，熟料率达到92%，为高炉同炉型排名创造了条件。

 2      提高烧结机利用系数的措施

  烧结机利用系数的提高，首先在于烧结工艺过程的稳定，在此基础上改善料层透气性，提高烧结矿的成品率，因此，我们采取了以下措施提高烧结利用系数。

2．1狠抓操作管理。提高操作水平

  首先从配料、混合机、烧结机三个岗位人手，保证水、炭的稳定和配料精度。

  ①、配料准确是保证烧结化学成分稳定的基础工作，配料精度不够，不仅影响烧结矿的质量，同时造成烧结过程的不稳定，影响烧结生产。为了做到配料准确，对配料工提出了如下要求：一是定时端盘制度，如果发现电子秤零点飘移，及时和烧结机联系；二是考虑冷热返矿和除尘灰给烧结矿成分带来的影响；三是保持矿槽料位一定的高度，减少因物料压力变化对下料量的影响以及粒度偏析。

  ②、稳定水分是烧结操作中重要的一环，稳定混合料最佳水分，有利于提高混匀效果和成球率，改善料曾透气性。为了稳定最佳水分，要求岗位工控制水分7—8 %，一次混合料水分比二次混合料水分低1 %，将原来的加水管改造为雾化加水；控制二次混合机的填充率，稳定矿槽料位，相对稳定了水分。

  ③、看火操作是烧结生产中的关键，直接影响烧结矿的产量和质量。要求看火工必须按“八字方针”进行操作；控制点火温度1250±50℃，过高或过低均造成生产率的下降，操作工要借助微机和经验，及时调整，保证点火强度适中；及时与配料和混合机岗位联系，调整好机速，控制好烧结终点。

2．2严格工艺纪律，加大考核力度

    为保证烧结矿的产质量，组建了工艺检查小组对破碎、配料、混合机和烧结机岗位进行监督，对不严格执行岗位操作规程的行为提出警告并给予惩罚。对实物质量进行不定期抽测，车间执行质量否决权，使得配料碱度稳定率达到82％，混合机水分波动范围由原来的±3．4下降到±0．9，稳定了烧结生产。

2．3减少有害漏风率，提高烧结负压

    对于烧结机风箱、烟道等处的静点漏风，我们通常采取的办法是每两个月集中组织检查一次，对于漏风处进行补焊、易磨损部位进行更换。而对滑道、头尾密封板和台车肩部等处较难治理的动点漏风，则采取了下述办法：

    ①、滑道漏风的治理

    我车间烧结机原设计是配备一台自动干油泵负责向烧结机滑道、单辊轴瓦、布料器、轴承座及头尾星轮轴瓦供油，但由于各部位轴瓦在磨损后间隙加大，使润滑油大量外溢。而滑道上则由于给油压力不足，加之滑道上的散料在油压低时更容易堵塞滑道油孔。通常使滑道上处于无油状态，造成台车与弹性滑板刚性摩擦，使上下滑板形成锯齿状深沟，造成大量漏风。

    2002年以来，我们对润滑系统进行了改造，将单辊轴瓦、机头、机尾星轮轴瓦等全部改成手动干油泵定时给油润滑，使滑道的润滑状况得到了彻底改善，降低了漏风率，也节约了成本。

    ②、机头、尾密封装置漏风的治理

    我车间烧结机原采用的是弹簧式密封板，材质为A3F钢板，由于受高温作用及烧结机台车和矿粒的磨损，常失去弹力，密封板变形或磨穿，致使密封性能变差，造成大量漏风。

    2002年以来，我们利用烧结机大、中修机会，逐步将弹簧式密封板改为重锤四连杆加挠性石棉板密封，材质也改为QT5，提高了耐磨性，减轻了温度影响，改善了密封效果，降低了漏风率。

    通过以上措施，烧结机漏风率由原来的35．3％降低到27．54％，利用系数提高5％以上。

2．4  建立设备维修制度，降低故障停机率

    烧结生产实践表明：在烧结生产中，越是不间断的生产，操作比较稳定，使得烧结矿成品率高、产量高、设备的磨损少，形成良好循环的生产局面。相反，频繁的开停机，势必造成频繁的带负荷启动设备，增加了电耗和设备损坏率，为此，我们制定了以下措施：

    ①、实施周五检修日制度，保证设备运行安全，减少日常检修时间。

    ②、建立设备点检制度，集中点检与岗位点检相结合，巡检和专检相结合的检修制度，并建立对设备定期分析检查制度。

    ③、实行了操作与点检相结合制度，实现低层次的分散维修体制，各工段设立了以岗位骨干分子为主的点检小组，发现问题及时，反馈信息迅速，处理问题及时。

    通过以上措施，大大降低了故障停机率。

2．5强化烧结措施

    ①、对混合灰进行粒度控制和打水作业。混合灰粒度过大，不容易消化完全，影响混合料成球效果，并使烧结矿产生白点，造成烧结矿粉化严重，成品率降低，影响了烧结矿的产量和高炉的顺行。通过几年来的生产实践和经验总结，我们认为混合灰粒度上限控制在2．8mm或4．3mm为宜。在混合灰的消化上，强调在白灰消化器中打水，不但保证了混合灰充分消化而且可以提高混合料料温。几年来，我们始终采用在白灰消化器中进行打水作业，不但改善了混合料的制粒效果，而且对增产、节能、提质也起到了良好的效果。

    ②、严格控制固体燃料粒度。我们规定固体燃料粒度上限为3mm，要求≤3mm白煤粒度合格率≥85％(焦粉粒度合格率≥80％)，并严格考核。为减轻固体燃料的过粉碎现象，我们还增设了固体燃料预筛粉、预破碎系统，使<0．5mm的固体燃料量从原来的35％降到20％，改善了固体燃料的粒度组成，促进了生产指标的全面提高。

    ③、加强均匀烧结。一方面，在台车两侧安装盲篦条，控制台车两侧风量，使台车两侧与中心部分通过风量相近，保证了横向均匀烧结；另一方面，提高燃料加工合格率，从而使燃料分布均匀，减少了粒度偏析，促进了竖向均匀烧结，从而提高了成品率。

3    结束语

  通过以上措施，稳定了烧结生产，强化了烧结过程，烧结利用系数由2007年初的1·62t·m^-2·h^-1月份达到了1．67t·m^－2·h^－1，同时提高了烧结矿质量，稳定了高炉操作。