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1 事故的经过
西林钢铁公司1号高炉于1992年5月大修，至今服役八年：每立方米炉容产铁量为6400t，达到了国家小高炉长寿炉的标准；由于高炉超期服役，相继出现炉腹开裂、炉身衬砖脱落等现象。3月12日23时，接班第一炉铁仅放出2t左右，炉渣未放出来(由于碱金属的大量存在)。在此期间炉基温度急剧攀升，到13日10时，炉基温度已达到540℃，且呈持续攀升的势头，严重影响了高炉的安全生产。
2 原因分析
(1)高炉处于末期生产，炉缸自焙炭砖受到严重侵蚀，尤其是自焙炭砖层与层之间的接触部位，受到铁水的冲刷，很容易使炭砖漂浮，导致炉基温度急剧攀升。
(2)原燃料有害杂质多(如：K、Na、Pb、Zn等)，导致对炉身、炉缸及炉底的侵蚀加剧。
(3)高炉操作对原燃料质量的变化调剂不及时，导致高炉高碱难行，使得碱金属的排放愈加困难，恶化了炉缸的工作条件，被侵蚀殆尽的那层炭砖整体漂浮。
(4)进厂原燃料成分波动大，没有中和混匀措施，铁前系统的生产极不稳定；高炉冷却水质不好；这些潜在隐患都会对高炉造成不利的影响。
3 采取的对策及措施
(1)确定高炉紧急休风方案，即炉基温度持续升到600℃或每小时升温15℃，便要休风采取其它相应的措施，以确保不发生炉底烧穿的恶性事故。
(2)将冶炼强度控制在1.4t/m3·d以下，适当提高生铁Si含量；采用发展中心的装料制度；防止高碱、杜绝坐料。
(3)把风冷炉底改为水冷炉底。
(4)用大量钒钛矿护炉，并采用对TiO2还原有利的高炉操作制度。
(5)将风口直径由φ100mm缩小至φ85mm，抑制边缘煤气流的发展。
(6)对炉缸冷却壁过热部位采取炉外喷水，确保进出水温差控制在2～3℃。
4 取得的效果
由于采取的措施及时、到位，炉基温度由原570℃降至320℃，且趋于稳定。
5 吸取的教训
(1）“精料”是高炉增产的有效途径，仅靠提高冶炼强度“一条腿”提产，将对高炉寿命产生极为不利的影响。当然，“精料”工作是一项系统工程，针对西钢高炉的生产状况，原燃料应以降低SiO2含量为突破点，同时，尽量保证入炉料的均衡稳定，减少杂质含量。
(2)应不间断进行护炉。西钢末期生产采用的是间断性、大剂量钒钛矿护炉的方式，这种方式虽然对高炉强化冶炼有好的作用，但对高炉的维护却有着潜在的危害，并不是最好的选择方式。对高炉进行维护是一个较慢的过程，高炉砖衬的侵蚀也有一个过程，使维护侵蚀接近理想化的“同步”，才能延长高炉的寿命。
(3)预防碱金属等杂质的危害。随着有害杂质的循环富集，对高炉的危害将日趋严重，做好经常性的排碱、排铅等工作，对提高高炉寿命十分有利。
(4)高炉操作的稳定性。高炉操作的稳定是一种“动态的稳定”，即在原燃料质量有波动的状况下，高炉操作者能够动态的“微调”，以保证高炉稳定顺行，在稳产的基础上获得高产低耗。
(5)对高炉进行探测与监护。高炉末期生产，不定期对高炉的侵蚀情况进行探测、分析与监护，会做到心中有数，使制定的高炉操作方针更具有科学性。 | 
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