复吹转炉溅渣护炉操作工艺及规程

发表时间：[2007-11-03]　　作者：　　编辑录入：admin　　点击数：2634

1溅渣操作工艺
1.1 终渣MgO的控制
　终渣MgO主要来源于炼钢过程中加入的配镁材料，出钢前后加入的造渣材料，留渣操作的炉渣。
　炉渣碱度对于MgO的溶解度有重要影响。在酸性渣中MgO可以有很高的溶解度，随着碱度的提高MgO的溶解度下降。当碱度一定时渣中氧化铁升高使MgO溶解度下降，表明氧化铁在四元系CaO—SiO₂—FeO—MgO中对MgO的溶解能力低于SiO₂。
　吹炼初期炉渣MgO溶解度高，渣量较小，渣中MgO含量增加很快，吹炼中期炉渣MgO溶解度下降，渣量增加缓慢，渣中MgO含量的增加速度开始下降。吹炼后期炉温升高，石灰熔化速度加快，渣量增加较MgO溶解度下降的速度更快，渣中MgO含量增加的速度又加大。
　吹炼过程中MgO的溶解度受渣中MgO含量和渣量两个变量的影响，是一个动态不平衡过程。采用吹炼初期加入全部或大部分含MgO渣料，使冶炼过程炉渣中MgO始终保持过剩状态，不仅有利于MgO的溶解也可以减缓炉渣对炉衬的化学侵蚀。
　炼钢的原料及冶炼钢种不同时，吹炼过程的炉渣成分与渣量的具体变化情况有所不同，但控制原理是基本相同的。武钢二炼钢终渣MgO控制范围在8％～12％。
1.2 炉渣碱度及TFe控制
　碱度和TFe是由原料和钢种决定的。而它们和MgO一起是影响终点炉渣耐火度的主要因素。为使溅渣层有足够的耐火度，主要措施是调整渣中MgO含量。
　武钢二炼钢厂在冶炼前期碱度控制在不小于2.0。终渣碱度控制范围2.8～4.0，TFe控制范围13％～20％。
　炉渣的成分对炉渣的熔化性温高有影响，从而影响炉渣的过热度。采用溅渣护炉后炉渣的过热度平均降低了26℃，炉渣的过热度的降低可以减少对炉衬的侵蚀，且过热度降低10％，对渣钢间化学反应并不会带来有害影响。
1.3 调渣工艺
　调渣工艺是指在炼钢结束后，通过炉口观察炉渣状况，判定炉渣是否适宜溅渣。如果炉渣过于黏稠，应加入少量化渣剂稀释炉渣，增强炉渣的流动性，如果炉渣过热度高，炉渣稀，流动性良好，应加入少量调渣剂(又称稠渣剂)提高炉渣黏度，使之更适宜溅渣的操作工艺。
　 (1)直接溅渣工艺：即以炼钢过程中调整炉渣为主，炼钢后基本不进行调渣，而直接进行溅渣操作。要求铁水及原燃料条件比较稳定，吹炼平稳，终点控制准确，出钢温度低，适合出钢[C]>0.07％，出钢<1700℃的炉次。
　 (2)出钢后调渣工艺：即在炼钢结束后，根据炉渣状况适当加入少量调渣剂用以降低炉渣过热度，提高炉渣黏度，然后进行溅渣，由于炉渣过热度升高，同时，原料条件不稳定，往往造成后吹。多次倒炉致使终渣FeO升高，渣稀且渣中MgO达不到目标值，不适宜直接溅渣。出钢后向炉内加入少量炉渣改质剂，改善炉渣状态，使之适合于溅渣操作，这种工艺适合低碳高温钢种。
1.4 溅渣工艺操作程序
　武钢二炼钢的溅渣护炉工艺操作程序如下：
　 (1)吹炼开始至吹炼结束按造渣制度加入散状料，使终渣成分、黏度符合溅渣要求。
　 (2)出钢时由炉长确认终渣状况，以决定调渣工艺。
　 (3)采用直接溅渣工艺，出钢完毕由操枪工启动溅渣程序，人工控制并随时调整最佳溅渣枪位，以达到最佳溅渣效果。溅渣效果的判定，以炉口起渣密度大为佳；采用出钢后调渣工艺，冶炼过程中操作与直接溅渣工艺相同，出钢前或出钢后加入适量改质剂，然后再溅渣。
　 (4)溅渣枪位随着炉渣(渣量正常条件下)变化而变化，枪位控制范围控制在0～2m之间，并随炉渣情况适当进行调整。
　 (5)停止吹氮，提枪刮渣。
　 (6)倒尽炉内残渣，检查溅渣效果。
　 (7)溅渣前确认管道N2压力满足标准要求。
　 (8)钢水未出尽，不得溅渣。
　 (9)溅渣完使用刮渣器对喷枪的粘渣进行清除。　
2 复吹转炉溅渣护炉技术操作规程
2.1 溅渣操作必要条件，
　武钢二炼钢溅渣操作满足以下条件：
　 (1)转炉炉龄不小于1500炉，其中炉龄在1500～3000炉之间，每二炉钢溅渣一次，炉龄大于3000炉，每冶炼一炉钢溅渣一次。炉龄小于1500炉，视炉况由技术科决定是否进行溅渣。
　 (2)溅渣前钢水必须出尽，如少量钢水没有出尽，必须将残钢从出钢口流人渣罐，炉内有钢水不得溅渣。
　 (3)检查确认氧气系统处于关闭状态，氮气系统处于待打开状态。
　 (4)转炉必须处于“0”’位置，活动烟罩处于极限位置。
　 (5)转炉出尽钢水后，通过控制炉内渣量3.0～6.0t。
　 (6)严禁3座转炉同时进行溅渣操作，由炉调控制。
　 (7)氮气阀前压力不小于1.7MPa。
　 (8)氧枪水流量不小于120t／h。
2.2 操作规范
　武钢二炼钢溅渣护炉时还应遵守以下规范：
　 (1)转炉出钢毕迅速将转炉摇动至“0”’位置，视渣况决定是否加入改质剂或轻烧白云石(共计)不大于500kg进行调渣，如果时间允许，转炉出钢温度大于1680~C，应适当前后摇动转炉进行降温后溅渣。
　 (2)如果出钢后进行调渣，必须前后摇动转炉各一次，角度不小于45°。
　 (3)由操枪工检查确认各项要求符合溅渣条件后可以下枪进行吹氮操作。
　 (4)氮气流量为14000～15500m3／h(参考工作压力0.85～0.9　MPa)。
　 (5)吹氮枪位0～2.Om。计划溅渣在耳轴以上部位，枪位在0.8～2.Om之间；计划溅渣的耳轴以下部位，枪位在0～1.2m之间。
　 (6)吹氮时间2～4min，严禁吹氮时间大于4min。
2.3 管理要求
　对于经常使用的氧枪，每班接班时将氧枪提出氮封检查一次，若检查中发现下列问题则必须向调度室提出换枪，调度室应妥善安排：
　 (1)氧枪漏水。
　 (2)氧枪喷头、枪身有明显的吃进现象，估计吃进深度不小于3mm。
　 (3)氧枪喷头、喷孔、枪身有明显的变形。
　氧枪喷头漏氧时不得进行溅渣。
　每班接班后前三炉钢内应保证取不小于1炉的出钢渣样送化验室，并记录分析结果，指导当班操。　　
　渣样的控制目标范围为：碱度为2.8～4.0，TFe为13％～20％，MgO含量为8％～12％，原则上出完钢后不调料直接进行溅渣。当炉渣温度高或氧化性强时，可少量调料(不大于500kg／炉)。
　溅渣完毕，由操作岗位人员将炉底朝天，炉内残渣倒干净后方可兑铁水炼钢。
2.4 转炉溅渣护炉安全操作规程
　工作氧枪每班必须提出氮封检查，检查正常后方可使用。
　氧枪漏水、烧损、堵塞、变形等不满足设备标准的情况，不得使用，必须及时换枪。
　转炉内有钢水、铁水时不得溅渣操作。
　总管氮气压力小于1.7MPa时，不得溅渣操作。
　溅渣设备及仪表必须正常，氮气、氧气有泄漏、互串现象时，严禁溅渣操作。
　转炉实施溅渣护炉操作时，必须有人监护。
　每炉溅渣完后，下炉装料前必须将残余炉渣倒尽。留渣补炉操作，则按补炉工艺操作。　　