摘要：针对汽车轻量化发展，对其核心零部件弹簧提出更高强塑性及疲劳性能的要求。采用超低氧冶炼技术制备了６５ＳｉＣｒＶ６弹簧钢，并研究了其热处理后的显微组织、拉伸性能，通过高周轴向拉压疲劳实验和升降法获得了６５ＳｉＣｒＶ６弹簧钢的Ｓ－Ｎ曲线，分析了其疲劳性能和疲劳断裂机制。结果表明：６５ＳｉＣｒＶ６弹簧钢热处理后强度达到２１００ＭＰａ级，且具有较高的伸长率和断面收缩率，显微组织为回火屈氏体；疲劳极限为９２５ＭＰａ，高于普通中高碳弹簧钢，主要得益于其具有高的屈服强度和良好的塑性，且热处理组织细小、马氏体含量高，马氏体基体上细小弥散的碳化物组织可改善残余应力分布，降低了裂纹形成及扩展的速度，从而提高了疲劳性能；６５ＳｉＣｒＶ６弹簧钢中夹杂物尺寸控制在９μｍ以内，小于会成为疲劳源的夹杂物临界尺寸，因此导致疲劳试样断裂的主要原因是其表面缺陷，从而提高弹簧钢表面质量对提高其疲劳性能具有重要意义。 关键词：６５ＳｉＣｒＶ６弹簧钢；轴向拉压疲劳实验；Ｓ－Ｎ曲线；显微组织；拉伸性能；疲劳断口；夹杂物；表面缺陷 下载高清全文—165SiCrV6弹簧钢轴向拉压疲劳行为研究.pdf