近日，在2024年中国钢铁工业节能环保大会上，2023年度“全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”评审结果揭晓，首钢股份8号360平方米烧结机、首钢京唐2号500平方米烧结机问鼎“冠军炉”；首钢股份3号4000立方米高炉、首钢京唐3号5500立方米高炉荣获“优胜炉”；首钢股份2号2650立方米高炉、4号210吨转炉荣获“创先炉”。

首钢股份8号360平方米烧结机 本着“先进、合理、经济、实用和效益第一，积极采用先进工艺和技术，突出节能降耗”原则，大胆创新，敢于突破，采用实施新工艺、新技术17项，其中国内领先技术3项，国际领先技术1项，国内首创技术1项，国际首创技术1项。2023年，通过不断对新工艺进行完善、改进，烧结利用系数提高0.17t/m2.h，工序能耗降低0.15kgce/t。

首钢京唐2号500平方米烧结机 坚持以技术创新融合管理创新，打破思维定势，从单体节能向系统节能转变，综合应用烟气内外循环、废烟气协同天然气喷吹、料面喷吹蒸汽加湿、厚料层烧结、高比例固废配加、环冷机液密封等多项节能减排技术。通过发挥多技术集成优势，立足区域环保管控和公司生产实际，不断优化系统节能控制方式和生产组织模式，在降低固体燃耗、提高余热发电量等环节追求极致。2023年，在实现产线运行和质量控制“双稳定”的前提下，2号烧结机吨矿固体燃耗降低0.98kg，余热回收提升17.5%，工序能耗降低3.01kgce/t，优于行业能效标杆值18%，实现了高效绿色生产，获评2023年度工信部能效“领跑者”称号。

首钢股份3号4000立方米高炉 围绕“固本强基、稳中求进”的工作思路，通过完善的原燃料监控体系、积极稳妥的调剂原则、精细化的过程管控，保持了稳定的压量关系，全年高炉顺行稳定，利用系数、入炉焦比、煤比、燃料比等各项指标得到大幅提升。3号高炉实现高效环保处理固废工艺，达到固废资源循环利用的目的，为树立清洁、高效、低耗的良好企业形象作出积极贡献。

首钢京唐3号5500立方米高炉 践行绿色低碳、循环经济理念，综合应用大球比冶炼、全干法除尘、热风炉自动燃烧等节能减排技术，开辟了大高炉低成本富氧与消耗高压放散氧气相结合的机前机后复合供氧模式，国内首家在大型高炉成功应用大球比低碳冶炼技术。京唐制定了行业大比例球团矿冶炼的操作制度和原燃料质量控制标准，相比传统工艺，高炉每冶炼1吨铁水，碳排放降低约10%，为长流程钢铁厂降碳减排树立了标杆。2023年，3号高炉在稳定运行的基础上，利用系数提高0.02t/m3·d，燃料比降低9kg/t，工序能耗达到行业极致能耗标杆水平。

首钢股份2号2650立方米高炉 2023年以来在环保、降耗、精益等方面实施了多项工程技改项目，炉缸浇筑优化升级改造、2号热风炉高效燃烧改造、新增4号顶燃式热风炉、热风炉及送风系统的热成像实时检测、高炉炉前出铁设备遥控操作改造、高炉烟气脱硫脱硝改造等新项目、新技术，助力首钢股份连续四年被评为全国A级钢铁企业。2023年，通过优化基本操作制度，提高高炉自身抵抗外围波动能力，强化过程控制，围绕节能降耗持续推进生产，取得较好成绩。

首钢股份4号210吨转炉 持续推进节能降耗攻关，通过组织开展钢包加盖、在线富氧烘烤、烟气模型冶炼等新技术应用，转炉煤气柜并联使用、增加2台蓄热器等技改项目，优化炼钢工艺、降低双渣冶炼炉次比例、优化调整煤气回收条件、能源二级系统中增加炼钢PES系统转炉煤气回收界面平台，以及强化蒸汽回收管理、在线烘烤器采用富氧式烘烤降低出钢温度等一系列创新性、有效性措施的落实落地，2023年，转炉工序吨钢综合能耗指标较2022年实现大幅提升。