自今年3月12日，安钢周口基地炼焦作业部焦辅作业区翻车机工段成立以来，仅有14名职工的翻车机工段紧紧围绕生产保供和挖潜降本的工作主线，积极抓好对外协调、业务增多等的岗位新变化，自我加压，主动作为，管理制度从无到完善，工作业务从新到成熟，人员操作从生到熟练，截至9月20日，翻车机累计完成煤炭498400吨，粉矿64820吨，块矿27230吨，球团7350吨，焦炭11130吨，月翻卸量从最初的600车增加到目前的1700车，翻卸品种从单一的煤炭到目前的粉块球、焦炭等多物料的跨越，保供能力持续增强，相比于汽车短倒累计降低运费1059万元，较好满足下道工序生产需求。

提高工作质量降成本。针对人员年龄偏大、定员不足的实际情况，他们合理搭配人员组成，建立多项工作激励制度，营造“我在岗，我尽责，我出彩”班组文化。举办技术讲座、现场安全培训和应急演练，提高成员的安全意识和应对突发事件、处理设备问题的能力。不断对设备、环境清洁清扫、整理整顿，坚持做到每翻卸完一次就彻底吹扫一次设备，发现问题就立行立改，用高度的责任心和使命感精心维护保养设备。还适时举办中秋联谊活动，职工们自编自演腰鼓、合唱等节目，通过个人才艺展示较好活跃职工文化生活，团队凝聚力、向心力逐步增强。一次，职工王广斗在设备操作过程中，发现2#重型给料机反复跳闸，凭经验判断他并没有简单的作推闸处理，随即赶到负12.5米的层面对设备进行全面排查，最终发现给料机链板卡在料斗下方隐蔽处，及时联系工友协助处理，避免一起可能发生的险兆事故，做到了提高工作质量降成本。

自我挖潜降成本。翻车机工段注重加强管理，一是缩短卸车时间。强化清车厢管理，优化作业模式，对清车厢的方式进行技术指导和培训，规范打车门、清车厢、锁车门一系列操作，做到清的快，清的净，加固方式不返工，有效提高翻车效率。加强信息准确性管理，核实空车、重车的车辆信息，包括：车辆信息、是否重车、物料信息、品种产地等，做到物料入场不亏吨、不混料、不误时，卸车时间从最初的平均26小时降到目前的10小时以内；火车延时费用也由第1个月的38万元，降到目前的每月6万元以下。

二是敢于挑战，首开焦炭翻卸业务。焦炭粉尘具有一定的导电性，在翻卸过程中极易对设备电路系统带来损害，其他钢铁企业一般采取汽车运输焦炭，汽车运输相对成本较高、不易管理。翻车机工段就不信这个“邪”，他们对设备电器元件进行密封、防尘、防水处理，搭设高空平台，利用水源对焦炭进行喷雾抑尘治理，优化原有微雾抑尘设施的运行效果，修改完善技术参数，合理控制翻车机正翻速度，避免瞬间扬尘；同时还控制好皮带放料流量，提高收尘效率。首开的焦炭翻卸业务，同比汽车运输就降低费用19.4万元。

三是降低短倒运输费用。铁路运输依赖从沈丘刘湾火车站短倒大概30公里的路程，翻车机的投用预计能给周口基地节省每年20万元的短倒运输费用，同时采用清洁的火车运输替代汽车短倒，将有力地支撑着周口基地朝着绿色可持续发展目标迈进。

小改小革降成本。翻车机本体车厢松压信号在运行过程中，频繁出现不到位的现象，经常造成压车装置信号故障导致生产中断，损毁该部位接近开关传感器共15个，还导致火车延时占用。职工范镇刚看在眼里急在心里，主动请缨解决难题，他从不同角度连续观察该部位在翻转本体中的运行轨迹，以及散料对该部位限位开关带来的影响，判断出了影响传感器正常反馈、致使接近开关损坏的原因。在工段支持下，范镇刚和工友们反复讨论验证，制定了一套改造方案，对限位设施部位加装“保护罩”，用薄钢板敲打制做成“凹”型，罩住接近开关安装位置，隔离其上方及左右三个面，形成对传感器的保护作用。同时综合考虑尺寸大小、钢板厚度、安装角度、加固方式等方面，较短时间完成了2#翻车机16组夹车机构的改造，不仅减轻了维修人员的劳动量，火车受卸效率得到了进一步的提升，每年可节约设备维护成本约5万元，减少火车占用费用22.5万元。