摘要：连铸坯温度精准控制是实现棒材直接轧制工艺的关键，由于未经加热炉加热和不同流之间拉速差异，导致铸坯温度场分布不均匀，温差较大，不利于轧材性能的稳定。本研究基于传热理论，建立方坯凝固传热模型，研究不同参数对铸坯温度的影响规律，通过提高拉速、优化冷却水量来提高出坯温度。同时探究铸坯输送过程温降和头尾温差变化，保证温度分布均匀性。结果表明，对于170mm×170mm方坯连铸，拉速在2.8m/min的条件下，铸坯到达轧机前平均温度保持在900℃以上，满足直接轧制工艺温度要求；通过优化二冷配水实现铸坯温度窄范围控制，在2.8~3.5m/min内，切断处坯头温度保持在930~950℃内；铸坯输送过程中，表面中心温降速率在0.381~0.643℃/s，随输送时间的增加，头尾温差逐渐缩小。通过对铸坯温度精准控制研究，使头尾温差在轧制过程中降低到30℃以内，得到的棒材力学性能保持均衡稳定。关键词：直接轧制；连铸；温度场；二冷强度；温度均匀性