全封闭的皮带通廊、自动化的大型设备、干净整洁的道路、焕发生机的绿植……酒钢嘉东料场是西北地区首个全封闭、数字化、零排放的智能物料管理中心。在这里，“运料不见料”的清洁生产模式不是一个愿景，而是现实。

嘉东料场是酒钢重要的原燃料储存和供应基地，曾是一个传统的露天物料堆放场。

过去，由于采用露天堆放方式，焦煤等物料在装卸和储存过程中产生大量扬尘，不仅污染环境，而且原料损耗率高达3%。

面临对环保与发展的双重挑战，酒钢将嘉东料场改造列为“一把手工程”，投入17.11亿元，于2021年12月正式启动嘉东料场绿色智能化改造项目。

经过为期两年多的“绿色革命”，嘉东料场焕然一新，整洁有序的环境和先进的环保设施让人眼前一亮。

嘉东料场内新建了多个大型筒仓和料场，单位面积储存能力大幅提升。

13个直径26米的原矿筒仓，储存能力达到29.6万吨；

2座C型动力煤料场，长度282米，跨度100米，堆存能力为42万吨；

1座C型精矿料场，长度330米，跨度100米，堆存能力达64万吨；

配套的混匀配料系统还新建了12个混匀配料仓，单仓有效容积356立方米。

嘉东料场采用全封闭设计，配备干雾抑尘系统、通风除尘系统等先进环保设施。其中，干雾抑尘系统以微米级水雾织就“防尘网”，通风除尘系统如“空气净化器”过滤粉尘，彻底终结“晴天一身灰，雨天一脚泥”的旧貌。数据显示，改造后料场周边扬尘浓度下降超80%，空气质量全面达标，绿色植被重新焕发生机。

智能化系统是嘉东料场的核心亮点。该项目通过基础数据采集、大数据运算，实现料场信息管理、仓储信息管理、原料输送需求管理、料场自动盘库、作业流程优化管理、大机远程控制、智能混匀配料管理等功能，实现原料场全系统自动化控制、数字化管理、无人化操作的综合智能管控。

如今的嘉东料场，斗轮堆取料机被智能刮板机取代。智能刮板机利用3D扫描仪实时三维建模料场信息，通过可靠的检测传感设备，建立与流程PLC一体化的网络架构及管控平台，实现堆取料作业的自动对位、自动堆料、自动平料、自动取料，达到计划用量时能自动停止，作业效率提升50%以上。

1号2号C型煤库布置了热成像双光谱智能球形摄像机测温，温度异常时生成报警信息，提升了消防问题处理的及时性和有效性。新建的消防集中报警联动控制系统和监控终端，集中监控嘉东料场消防系统，解决了无人值守的问题。

不仅如此，料场智能混匀配料系统通过建立智能混匀配料和堆积模型，综合多因素优化混匀槽切出速度，稳定混匀矿大堆成分波动值，实现自动混匀配料，提高了配料准确性和生产效率。

现场工作人员感慨道：“以前，料场里到处都是灰尘。改造后，料场干净，整洁，我们的心情也格外舒畅。”这一变化生动诠释了嘉东料场绿色智能化改造的成效——不仅实现了物料从卸车、输送到储存等生产流程全程不落地和自动化控制、智能化管理，还彻底改善了工作环境。

从“露天堆场”到“智能绿仓”，嘉东料场的蜕变不仅是酒钢践行“双碳”目标的生动注脚，还树起西北地区工业场景绿色智能化改造的标杆。当“运料不见料”成为常态，当“零排放”写入生产基因，嘉东料场正以科技赋能生态、用智慧重塑生产，为传统产业升级提供可复制的“酒钢方案”。