近期，新钢集团炼铁事业部通过一系列“微创手术”，为7号烧结机注入新活力，经济效益显著提升。目前，烧结矿日产量提升近1000吨，固态物料消耗降低，吨矿电耗下降，月可节约电费超120万元。综合测算，此项改造每年可为新钢节省生产成本2000余万元。

在7号烧结机集中检修期间，该事业部精准聚焦设备短板，实施了台车滑道密封、主抽风机转子效能提升、台车栏板加高3项技术改造，成功消除设备顽疾，优化了烧结机产能、产品质量与能耗，实现经济效益与生产效能双提升。

针对7号烧结机固定滑道存在的动态漏风问题，该事业部引入了弹性密封技术，将台车滑道与风箱固定滑道升级为复合密封结构，并安装耐高温弹簧钢片与耐磨陶瓷密封装置，实现滑道柔性贴合，有效填补机械间隙。经过改造后，烟道氧含量显著下降，年减少无效风量达1200万立方米，滑道区域漏风率大幅下降。应用这一技术不仅降低了主抽风机负荷，还使烧结终点温度提升了8℃～10℃，为增产奠定坚实基础。

主抽风机作为烧结机的关键设备，其能效直接影响烧结机的产量、质量及能耗。为实现节能降耗，满足绿色生产目标，该事业部将主抽风机转子从工频模式改为节电效果更好的变频模式，并采用转子耐磨涂层技术，实现了能效飞跃。经过改造后，风机运行频率明显降低，负压提升，有效风量增加，风机效率突破了92%大关，年节电量高达860万千瓦时，相当于减少碳排放6800吨。

该事业部改造烧结机台车栏板，将栏板高度从700毫米提升至850毫米，并采用波浪形设计，不仅缩减了边缘漏风带宽度，降低了返矿率，还增加了有效烧结料层厚度，提升了烧结成品率。同时，此次改造延长了栏板变形周期，配合铺底料厚度优化，形成“高料层、薄铺底”新工艺，减少了边缘效应，年可减少1.2万吨返矿量。与此同时，该改造与滑道密封形成协同效应，显著改善了整个烧结断面的燃烧均匀性。