5月份，梅钢公司炼钢工序能耗-22.27kgce/t，其中转炉工序能耗-31.37kgce/t。炼钢工序、转炉工序、二转炉工序能耗均创历史新低。吨钢能源成本比2022年平均水平降低了19.79元，能源降本增效项目实现吨钢成本削减13.79元。

梅钢炼钢厂通过管理协调、区域管控、算账生产、协同攻关等措施持续推进能源精细化管理，降低能源成本。围绕能源管理工作目标制定改进措施和行动方案，定点、定人、定时间推进；结合生产工艺，制定各区域重点用能点的能耗标准及节能要求的操作规程，不断提高生产工艺中的能源有效利用率。

根据工艺变更成本差、设备投入产出比、能源价格差、开停机损益等，精细算好经济账，实行灵活的生产组织和用能策略，实现“效率最高、成本最优”。同时针对能源管控难点问题，组建团队不定期开展工艺和设备协同攻关。

追求极致能效，梅钢炼钢厂做好一、二炼钢产能分配，全力推进一炼钢经济运行。平时长停1座转炉、1座RH炉节能，逐步将两炉两机模式提升到常态化单炉单机生产。5月份一炼钢单炉生产长达12天，创历史新高。

在一转炉工序推行单渣法代替双渣法冶炼，降低能源消耗，提高转炉煤气回收量。5月份双渣比例首次降到30%以下，吨钢转炉煤气回收量创历史新高并首次超过二炼钢水平。

实施除尘风机控制程序修改及二炼钢除尘风机变频改造，开展风机调速规则的优化开发和编程，除尘系统吨钢电耗比2022年下降了2.53kwh。

一炼钢投用了转煤直燃式自动点火伴烧系统改造项目，二炼钢投用钢包烘烤纯氧燃烧器节能改造项目，并开展烘烤模型自主编程研究，使焦炉煤气月消耗量下降了60万立方米。