——首钢长钢TPM管理与安全班组达标创建有机结合助力经营生产综述
竞争在市场，竞争力在现场。近年来，为进一步提升企业基础管理水平，助力经营生产持续高质量发展，首钢集团长钢公司积极探索跨部门、跨专业的管理深度融合路径和经验，将精益TPM（全员生产维修）管理与安全班组达标创建有机结合，创造出不同专业间管理合作的典范，产生出1加1大于2、指头加指头等于拳头的管理叠加效应，让管理效果倍增，有力地促进了企业的高质量发展。
引入TPM管理 达标创建安全班组
基于提高企业基础管理水平的需求，2018年，长钢引入TPM管理，成立了以公司党政主要领导为组长，以主管副总经理为副组长的项目领导小组。TPM管理项目成为长钢提升基础管理水平、激活基层创新创造活力的重要举措，是公司的重点项目。
安全生产标准化班组达标创建（以下简称安全班组达标创建），是该公司为进一步夯实班组管理基础、提高班组安全生产工作水平、培养具有较高综合素质的班组长群体、保障达标班组长效运作所开展的一项重要的安全管理活动。
TPM管理于2018年3月27日在长钢正式启动，在首钢股份运营规划部海纳管理咨询团队的悉心指导下，经过广大干部职工共同努力，截至目前，该公司上下已形成了高层做“势”、中层做“实”、基层做“事”的良好氛围。在TPM管理“0”阶段，该公司通过“不要物清理、库房治理、污染源治理、配电室治理、液压站治理、水泵房治理、四室治理”等工作，使生产现场得到了很大的改善、工作效率得到了大幅提升，为安全班组达标创建活动的开展打下了良好基础。
该公司将TPM管理和安全生产标准化班组达标创建有机结合，从公司层面对TPM“0”阶段、“1”阶段的管理成果进行有效监督管控，确保班组达标创建工作在TPM管理取得成效的基础上顺利推进，实现夯实基层班组安全管理基础的目标。
开展“2”阶段工作，巩固前两阶段工作
2019年5月23日，长钢完成了以“生产现场治理”为主要内容“0”阶段的验收，转入了以设备“微缺陷”治理为主要内容的“1”阶段。2020年7月23日，该公司转入了以“两源（发生源、困难源）治理”为主要内容的“2”阶段，工作重心由“0”阶段、“1”阶段以生产现场设备环境为主的“体力劳动”辅导转移到了以“两源治理”改善作业为主的“脑力劳动”辅导。
如何在开展好“2”阶段工作的基础上，巩固“0”阶段、“1”阶段的工作，确保已经实现的指标不降低、已经达到的水平不后退、已经取得的成绩不丧失，成为该公司接下来关注的焦点。
该公司依托TPM管理平台，落实TPM管理推进原则，做实“辅导周”活动，促进现场问题快速整改；顾问团队辅导老师每月到各单位进行为期一周的现场辅导，针对现场发现的文明生产、设备管理、安全环保、消防等问题提出整改意见，各单位针对问题进行整改，并将整改前后的照片以做作业的形式进行反馈；定期召开TPM管理月度例会，创新考核评价体系，激发基层创新动力；遵循“只奖不罚、侧重基层”的原则，在肯定一线职工成绩的同时，对推进不力的作业区给予反面激励，收到良好效果。
此外，在安全班组达标创建进入实施阶段期间，该公司梳理规范班组安全基础台账、作业行为、班前会议、应急处置等17个要素标准，促进安全班组达标创建有序推进。
长钢一方面加强新增达标班组创建工作，要求班组按照考评实施细则内容从规章制度、台账、记录等方面系统完善班组基础管理，从作业程序、日常工器具等方面系统完善班组现场管理；另一方面，达标班组要求各单位加强对已达标班组的体系运行的指导、检查和评比，各单位成立评审组对已达标班组全部进行复评。根据各单位复评情况及结果，该公司随机抽取至少20%的已达标班组开展日常抽查、评比通报、考核。
3年深度融合，取得良好成效
经过3年多的持续高效推行，长钢生产现场实现了由“乱”到“治”、设备管理由“事后维修”到“预防维修”、持续改进由“推着走”到“主动做”的转变，设备非计划故障率降低28%，基层创新创造智慧潜力得到激发。
在安全班组达标创建过程中，长钢达标班组结合TPM活动开展，积极探索现场安全改善，现场安全管控水平得到明显提升。截至2022年底，该公司180个班组全部达标，评选出6个示范班组。
TPM管理与安全班组达标创建的深度融合，提升了现场管理水平，助力了本质化安全水平的持续提升，带动了该公司各层级持续创新创造的热情，实现了共同促进、健康发展的目标。
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