十年春华秋实，镌刻非凡印迹。党的十八大以来的十年间，梅钢坚持党的领导，坚持贯彻落实新发展理念，在企业高质量发展的征程上开拓创新、砥砺奋进、争创一流、勇做标杆，取得了一系列令人瞩目的成果。

“梅山钢铁”特设“喜迎二十大 争当排头兵”专栏，回顾十年来企业发展成果，以此激励全体员工以实际行动迎接党的二十大胜利召开。

智改数转  智领未来

党的十八大以来的十年间，梅钢全力推进以“智能装备、智能工厂、智能互联、IT基础变革”为主要方向的智慧制造建设，在智改数转、智慧发展的道路上阔步前行。其中《基于大数据技术下大型工矿企业数字化绩效管理平台》项目入选2022年中国钢铁行业智能制造解决方案推荐目录；“5G+数字炼钢”项目获得2021年工信部举办的“绽放杯”5G应用大赛工业赛道三等奖。

建设智能工厂

十年来，梅钢共完成智能制造项目56个，投用机器人43套、无人化行车14台、无人化堆取料机7台，形成了“智能炼钢”“智慧原料”“无人化成品码头”等一批智能制造成果。

建设完成炼钢厂“三化五中心”，实现了梅钢二炼钢车间的数字化转型，大量的梅钢首创技术投入应用：自动倒罐、鱼雷罐自动插接电、基于自动判渣的远程扒渣、在一键炼钢的基础上基于零速悬停的自动出钢、连铸浇铸无人化及出坯无人化、基于5G+工业互联网的铸造起重机的远程操控及自动巡航。多尘、危险、重复作业等“3D”岗位实现机器代人，二炼钢车间10台工业机器人投用。推行节能环保、负能炼钢、低碳生产，风机的变频改造，铸造起重机的回馈制动，切割机的氢氧切割。2019年，炼钢厂二炼钢车间获得江苏省工信厅示范智能车间称号。

建设热轧智能产线，实施了覆盖全流程的智慧化改造。在数字化转型方面，“热轧智慧平台”以数字钢卷、实时诊断、运维一体、绩效导航为四个着眼点，以生产、质量、设备、能源、成本、人员、安环等应用板块为基础，打造物理车间的数字孪生体。平台以绩效导航驱动工厂指标，指引“数字钢卷”监测工艺、设备、质量、成本等10万个数据，继而有力支撑过程预警、远程运维、一键分析等功能的精准诊断，并持续推动工艺规则迭代上线。以PDCA循环驱动八大任务，实现多业务协同高效运行。

建设智慧料场，实施料机无人化、料场数字化、流程智慧化、状态监测远程化、作业管控集中化，实现料场系统无忧、高效、智慧运行。开发了具有适应梅钢复杂工况的原料智能决策执行系统，创建了针对性的流程智能运行控制方式，行业内首次实现从高炉矿槽到码头取料，根据生产需求自动寻找源头的全流程“一键式”智慧化操控模式。堆取料机无人化系统研发了具有梅钢特色的料场狭小情况下的堆料作业工艺，研究完善了保护方法，并进一步优化为三维空间的防碰撞保护方法。

打造数字化管理经营平台

梅钢积极打造数字化管理经营平台，推进具有梅钢特色的数字化网络型组织形态。

在成本可视化方面，一是实现了成本可视化，实现对厂部、分厂、作业区各层级的成本过程管控，及时反馈现场成本控制结果，日成本可见可管可控。二是实现了日经营可视化，及时反馈公司经营态势，反映公司盈利情况。三是实现了成本要素深植生产系统，进行事前、事中的成本控制，健全数字化降本机制，实现公司效益最大化。四是实现了不同工序生产与效益的模型集成，已上线配煤效益模型、配矿效益模型、废钢结构优化模型、热装热送模型等一批算账式生产模型。五是实现了对标可视化，实现产品对标、机组对标、工序对标、行业对标、集团内对标，在可比口径前提下，精准查找短板及生产改进方向。

在智慧质量方面，实现了产品质量上全工序全流程数据查询。通过合同智慧设计、合同自动释放、质量异议分析等模块，提高质量分析效率；同时工序质量实现在线判定，cp符合性分析、缺陷传递、一键式分析等模块有效提升产品质量控制水平；同步完成了制造、炼钢、热轧、冷轧相关数据域的数据治理。

在智慧排程方面，初步形成炼钢、热轧、冷轧全流程的智慧排程体系。炼钢作业计划自动编制包括自动制程设计、经济集批分析、不经济订单推荐经济排程等，通过制程优化模型、经济集批分析模型的建立，实现多品种、小批量的订单智能化经济组批方案，指导炼钢工序经济生产，降低生产成本。系统上线后，一炼钢中包平均炉数由2019年8.88炉提升至9.74炉，二炼钢中包平均炉数由2019年9.32炉提升至10.11炉。热轧计划排程针对炼钢与热轧生产阶段的智能化衔接问题，建立了热轧合同计划多目标优化模型，以最大化可编合同的生产率和最小化合同本工序拖期为两个目标，考虑了热轧本工序的轧制规程以及未来一周的炼钢计划，通过向上工序反馈缺口的方式，实现生产节奏的协调、需求与供应的匹配。冷轧计划排程正以酸轧机组为试点推进，通过优化模型，实现在不同条件下根据不同KPI偏好下的最优组合，实现计划编制的模型化与智能化，通过模型版本迭代与持续优化，逐步减少人为干预，最终实现少人值守计划编排。