“运行车间今日降本0.3元/吨，配料车间降低吨灰耗气量降低成本0.07元/吨，烧结车间降低煤气消耗3m3/t,降低成本0.27元/吨……” 早调会上各车间主任依次通报车间内控降本情况及提报措施的有效性和添补新措施，一场没有硝烟的降本增效攻坚战在烧结厂拉开了序幕。

近期烧结厂紧紧围绕“降本增效”工作持续发力，通过源头管理，细处着手，抓住点滴效益不放松，向“烧结矿加工费费再降10元”的目标奋力冲刺。

细化管理，明确目标。进入10月份，烧结厂坚持超厚料层烧结操作不动摇，保证烧结矿产量质量的同时，提出烧结矿加工费再降10元/吨的目标。将目标任务下发至各车间和职能科室，制定相应的措施和考核办法，以稳定高炉生产为目标，群策群力，查找并解决在生产管理、质量管控等方面存在的问题，将原来“提产”降成本转变为“节能降耗、改善指标”，结合统计和分析，查找漏洞和盲区，严格过程管控，为降本增效目标的实现确定清晰的方向和详细的措施。

转变思想，标杆引领。深入推进“指派、认领、挑战”三项工作机制，将各级管理人员的绩效考核与任务完成效果、难度系数、贡献大小等直接挂钩，增强各级人员干事热情，有效破解各类生产难题。以“王志春劳模工作室”为标杆，开展三大类降本增效工作，通过引进新工艺、新技术、新流程等提高生产效率、降低加工成本，想方设法找节约点、降耗点和增收点。同时从优化配矿比例、降低能源消耗、提高出矿率等项目入手，找准发力点，点燃提质增效新引擎。

截至目前，烧结厂共解决了烧结机机尾除尘器箱体频繁破损，地仓除尘布袋材质提升等30余项问题，不仅及时解决了制约生产的各种疑难杂症，而且提高了经济效益。

长远谋划，长效运行。根据矿粉原始粒度匹配不同的熔剂结构、制粒机转速，提升造球效果，熔剂成本降本1.68元/吨。将返焦末大颗粒进行二次破碎后，再配加使用，保证焦末粒度达标的同时，减轻燃破四辊破碎的设备压力，有效延长设备使用寿命；制定、完善数据调控模型指导生产、稳定过程，实现指标窄区间控制，固燃单耗降低0.35kg/t，固体燃料成本降低2.44元/吨；以模型和煤气质量为指导，适时调整空燃比，煤气单耗同比降低3.0m3/t煤气降本0.48元/吨；建立三立输灰量与气源压力自动匹配调整程序，实现输灰量与气源压力同步自动调整，实现自动化、智能化降本操作，吨灰耗气量降低8m3/t，降低成本0.07元/吨。