2020年上半年，陕钢龙钢公司轧钢厂在设备管理工作中大胆创新，结合TPM全员生产维修、设备寿命周期化管理及智慧工厂建设，积极应对行业新形势，力促设备管理迈向新台阶。

精细化管理，着力推动TPM全员生产维修

该单位聚焦降本增效目标任务，以设备精益化管理为路径，以轧钢厂TPM“1153”管理思路为主线，坚持一把手工程，瞄准安全、效益、顺行的最终目标，围绕点检、润滑、培训、备件管理及专业维修五方面内容开展工作，用好目标引领、过程监督及绩效考核三项工作要领，以“设备管理岗位达标”活动为载体，夯实设备基础管理基石，提升员工业务水平，处理好设备与生产、设备与安全环保、设备与工艺质量的关系，着力解决好运行费用的合理控制、备品备件的合理计划、库存资金的有效管控、大中修及检修的组织与质量把控、设备的稳定高效运行五项重点问题，全力保障生产稳定顺行。

坚持全寿命周期管理，提升设备故障应急处置能力

该单位依托智能设备管理系统，对轧线每台关键设备建立独一无二的“数字身份证”，录入设备的基本信息、点检与润滑标准，实现人机互联共享；配套建立设备“病历卡”，详细记录该设备自安装运行以来出现的大小故障、上下线时间、更换的备件、维修人、维修效果等，真正对设备基础实现集约高效管理，为后续开展常态化保养维护、故障排查或“急救”维修提供了有力数据支持，有效延长设备寿命周期。同时建立完善的备机更换制度，在保证备机时刻“热备”的条件下，根据在线设备运行情况设定备用设备更换周期，到期后无论是否发生故障，都必须下线维护维修并将备机上线，最大限度降低故障频率。

加快智慧工厂建设步伐，提升智能化装备水平

“工业4.0”概念是新时代轧钢生产的发展趋势，该单位瞄准“国内一流、行业领先”总目标不断奋进，通过重点研发、对标引进等方式，先后引进并实施了减速机在线监测系统、智能点检系统、工业机器人、无人值守水系统、PF链物料识别系统等交互化设备管理系统在生产的应用，为进一步实现智慧工厂建设、稳定设备作业率发挥了重要作用，而“钢博士”智能点检系统的成熟应用，实现了设备状态预知和超前管理的有机结合，为生产顺行做好基础保障。