— —淮钢节能工作探究

作为全国万家节能低碳行动企业之一，多年来，淮钢公司始终坚持经济效益和社会效益并重、生产发展和生态保护并重的企业发展之路，以优化资源利用方式为核心，以管理创新为手段，统筹兼顾经济增长、能源消耗、环境保护等方面工作，通过优化需求侧管理、淘汰高耗能电机、强化节能管理，使得企业能耗持续下降。

“十二五”以来，淮钢累计节能41.18万吨标准煤，超额完成江苏省政府下达的节能任务。其间，淮钢先后两次荣获“江苏省节能先进单位”称号，连年被评为“淮安市节能示范企业”，“钢铁行业循环经济建设”项目获全国现代化管理创新二等奖，“能源管理体系建设及运行”项目获江苏省管理创新一等奖。

2018年以来，淮钢吨钢综合能耗为554.52千克标准煤，吨钢可比能耗为518.41千克标准煤，均低于全国重点冶金企业平均值；与全国同类企业相比，淮钢吨钢综合能耗、吨钢可比能耗均名列前茅。

优化需求侧管理 减少用能总量

“十二五”以来，淮钢相继投资3.84亿元，实施了轧钢加热炉烟气余热回收、高压变频节能、高效水泵节能、污水处理站、干熄焦项目等一系列节能减排技术改造项目。随着节能工作的深入推进，淮钢逐渐将节能技改的重点从注重工序节能技改转移到全流程、全系统能源优化节能技改上来。

采用节电新技术，推进节电技术改造，提高用电效率，是节约用电的根本保证。淮钢对全公司重点耗电设备进行了能效测试，对56台套电机系统进行变频节能改造，年可节电1.2亿千瓦时；采用合同能源管理模式，对107台水泵进行节能改造，提高水泵能效，年可节电4500万千瓦时；利用冷却塔回水余压技术，年可节电300万千瓦时；推进绿色照明，全部使用节能灯具，年可节电220万千瓦时。2017年，淮钢又投资2200万元，对烧结、炼铁工序11台除尘风机实施节能改造，改造后综合节电率达到35%以上，年可节电1600万千瓦时以上。

在实施节电改造的同时，淮钢还对各类余热进行回收利用。近年来，淮钢先后投资2000多万元，实施了焦化烟道气余热回收、一二轧加热炉废气余热回收及电炉余热回收项目，对废气中的余热进行回收，年产饱和蒸汽25万吨以上；投资500多万元，实施了炼铁热风炉双余热改造，改造后年可节约煤气1.5亿立方米。

目前，淮钢正在实施高炉冲渣水余热回收项目。该项目可将高炉冲渣水余热用于所有办公区域的冬季取暖、发电冷凝水补热，替换出来的饱和蒸汽与余热锅炉产生的富余蒸汽一同用于发电，年可发电3000千瓦时以上。此外，淮钢还积极采用现代化智能技术，对轧钢加热炉、发电锅炉、焦炉实施优化智能燃烧改造，改变现有燃烧手动控制方式，实现自动调节的智能化燃烧。改造后，淮钢煤气消耗量将在现有基础上下降5%以上，节约的煤气可用于发电。

依法淘汰落后 提高电机能效

为全面提升电机等设备的能源利用效率，工业和信息化部先后发布了系列《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》，淮钢认真对照该目录，全面排查，并根据淘汰高耗能机电设备（产品）时间进度要求，对列入淘汰目录的近500台套电机、变压器等机电设备进行全部更换，通过了省、市节能主管部门的现场验收。目前，淮钢电机能效大幅提升，每年可节约用电500万千瓦时。

强化节能管理 提高能源效率

通过建设生产能源调度指挥中心，淮钢实现了能源管理的科学化和自动化，并逐步完善能源管理程序，通过识别能源变量、能源绩效参数等，推进能源管理精细化、系统化。

为进一步挖掘节能潜力，淮钢委托江苏省工程咨询中心，对淮钢能源利用情况及存在的问题进行全流程的分析和诊断，并对淮钢用能提出合理化建议。诊断完成后，淮钢将根据江苏省工程咨询中心提出的合理化建议进行优化改造，使淮钢整体能耗进一步下降，能源管理水平再上新台阶。