进入2018年以来，泰钢集团不锈钢炼钢厂以精细化管理为总抓手，以流程再造和工艺优化为手段，深挖潜力降成本，不断夯实基础管理，规范操作，在稳定产品质量的基础上，发起了新一轮的“降本增效”攻坚战。

“目前，我们在降低成本上，还是要围绕普碳钢的冶炼过程，考虑如何进行挖掘潜力。”在该厂转炉车间办公室，车间讨论小组正围绕车间今年的降本增效行动商讨计划。

“在当前市场形势下，一吨铁水或者铁块要比一吨废钢价格高200元左右。”主任王福河分析提议：“如果能在冶炼过程中，在保障钢水质量不下滑的前提下，尽量减少铁水或者铁块的加入量，增加废钢的加入量，是否能实现降本增效？”这项提议得到大家的一致认同，技术科经过分析后也表示方案具有较强的可实施性。

在厂部的组织下，第一浇次冶炼开始实行，废钢加入量较原来增加2吨，铁水加入量减少2吨。出钢后，钢水成分全部符合内控要求，成功实现了“降铁耗提废钢”的攻关目标。

但在生产过程中，新的问题又出现了：原来废钢的存放区域距离比较远、行车吊运花费时间比较长；废钢斗容量小，废钢如果块度大加入炉内是会比较困难，块度小一次加入的数量又不足，会增加等待时间。面对这些影响生产节奏的问题，该厂通过细化流程，对照标准，运用精细化管理的手段和方法，从现场定置、规范配料结构、废钢斗改造等方面入手，将原料跨废钢存放区进行了重新规划布置，结合厂房宽度、炉口尺寸，对废钢斗加长、加高改造，方便了行车吊运，提高了废钢加入量，缩短了加入时间，保障了15分钟废钢配料周期的要求。

在重新规范加料次序及各种物料数量配比后，“降铁耗提废钢”可实现吨钢成本降低5.69元，“以钢代铁”的第一阶段目标顺利完成。

“2018年，不锈钢炼钢厂将继续深化精细化管理理念，严格落实以流程为中心的推进要求，系统优化流程，细化标准，向指标要效益、向成本要效益，达到占用资源最少、消耗最低、效率最高、效益最大的管理目标。”该厂负责人说。