———安钢第一炼轧厂节能环保工作小记

　　“4月份，我们厂100吨转炉炼钢工序能耗为-22.15千克标准煤/吨钢，实现了负能炼钢。5月份，我们再接再厉，炼钢工序能耗降至-25.85千克标准煤/吨钢，取得投产以来最好成绩。”

　　“对！目前，转炉炼钢工序完全实现了增钢不增（铁）水、增钢不增污（染物）、增钢不增废（弃物）、增钢不增能耗的目标。”

　　“这个成绩来之不易啊！”

　　6月20日上午，在安钢第一炼轧厂100吨转炉操作室，该厂设备材料科技术员韩志民指着电脑上的能源消耗数据，和该厂炼钢车间的几名炉前工谈论着。

　　转炉负能炼钢是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，实现负能炼钢有利于企业提高节能减排和循环经济水平。为此，该厂从煤气再利用、烟尘全回收、污水零排放和全方位节能等4方面入手，不断提高负能炼钢水平，推动绿色冶炼发展。

　　煤气再利用

　　当日，在该厂100吨转炉冶炼平台，笔者看到，伴随着红彤彤的炉火和氧枪吹氧的“滋滋”声，黑烟从转炉内升起，最后被转炉顶端的煤气回收系统“吞噬”得一干二净。

　　“我们这个转炉目前成功实现了煤气全天候、最大限度的回收，将多余的煤气放散早已成为历史。”该厂丁班炉长范志成轻点鼠标，电脑屏幕立即弹出“开始回收煤气”的提示。

　　为提高煤气回收量，该厂加强对转炉煤气回收指标的跟踪，减少煤气放散；提前做出预测，各岗位结合生产实际，高度协同作业，积极主动地与兄弟单位联系协调，做好煤气柜柜容控制、煤气回收、煤气掺混等3方面的工作，充分发挥煤气柜的储气功能，最大限度地回收转炉煤气。该厂运行车间职工不断加大设备点检力度，全力保障煤气回收设备正常稳定运行，降低设备故障率；转炉操作工克服冶炼难度增加、操作不便等困难，及时调整转炉煤气中一氧化碳的含量，延长回收时间，确保煤气回收达到高水平。4月份，该厂完成煤气回收842.34立方米。

　　烟尘全回收

　　100吨转炉冶炼时，每分钟会产生2500多立方米的烟尘，该厂通过采用二次除尘工艺，充分回收这些含一氧化碳的烟尘。

　　“转炉冶炼产生的烟尘被吸收后，我们利用两级文氏管除尘器除尘，烟尘被分离为煤气和含尘污水。煤气被回收到储气柜继续使用，含尘污水进入水力旋流器，经分离、加药沉淀后，污泥被挤压成泥饼，作为烧结矿原料，澄清的水则继续循环利用。”正在操作除尘风机的该厂运行车间职工刘建利告诉笔者。据他介绍，该厂在一次除尘系统中，安装了一套粗颗粒分离装置，每天可回收粗砂14吨~15吨。该厂采用“二文三脱”湿法除尘工艺技术，对烟气进行降温除尘，并通过工艺处理，把含铁量高的除尘灰变成污泥加以回收利用，每天可回收污泥200多吨。

　　为了避免回收转炉烟气时出现二次扬尘的现象，该厂还新增了多个除尘吸风口，对除尘点进行重点收集。目前，该厂在兑铁口、出钢口等几个重要烟气捕集点的烟尘捕集率达到99％。

　　污水零排放

　　转炉污水是洗涤转炉烟气后的产物，是一种含有多种化学物质且十分难处理的工业污水。直接外排转炉污水，不仅会造成能源和资源的浪费，还会产生二次污染。

　　在生产过程中，为了实现生产用水全回收、零排放，该厂运行车间加强与检修单位、生产车间等用户的配合，沉淀过滤转炉污水后，再加入水质稳定剂，经冷却后，实现了污水闭路循环使用。同时，该厂加大排查力度，着力解决轧钢车间净环水系统和浊环水系统的串水和混水问题，并对各区循环水处理地下管廊管网进行查漏堵漏，有效杜绝了生产水流失。另外，该厂还将二冷水管道过滤器的反洗水、排污水、风机水封水回收进平流池，实现了生产用水的全回收。4月份，该厂新水消耗0.4立方米/吨钢，达到历史最好水平。

　　节能全方位

　　钢铁企业各种能源介质的成本在生产总成本中占比很大，其中水、电成本占比最大。因此，该厂把降低水、电消耗，大力节能降耗作为降本增效的重要工作。如在环境温度较低时，该厂运行车间职工会在保证生产的前提下，尽力停运冷却塔风机，减少运行负荷。自3月份开始，该厂运行车间电量消耗呈现连续下降的良好势头，每月可节约用电12万千瓦时，可节约用电成本约7.2万元。同时，该厂还以转炉设备用水为突破口，按照经济用水、合理用水的原则，配合用户调整用水量，使转炉系统用水量从原来的960立方米/时降至820立方米/时左右。水流量的降低，也使供水泵电机的电消耗大幅下降，每月可节约用电5.5万千瓦时。此外，该厂还大力推进节能技术运用，推进节能泵的改造。