2016年以来，陕钢龙钢公司轧钢厂以明确差距，创建行业标杆为方向，通过建立涵盖生产全过程的指标、成本、创新等多个对标管理体系网络，促进各项生产经营管理水平全面提升。

加强自身对标，释放内部潜能。以精细化基础管理为目标，坚持高标定位与自我超越相结合，推动经营水平的动态发展。今年下半年，轧钢厂通过不断完善及改进工艺、设备等管理要求，开展以制度搭台、执行唱戏的内部对标工作，结合产能攻关、中废攻关、换规格攻关等内部劳动竞赛实施方案，以找准差距、重点击破为途径，形成树标-对标-争标的闭环管理机制，推进工艺优化及流程管理不断推进。同时以树立棒材二线设备标杆单位为契机，完成岗位责任、点检核心、绩效评价等核心体系的不断深入健全，并在各主体车间陆续推行，取得良好效果。

引进来，走出去，开展双向对标。为更有效地推动管理、指标水平向业界最先进靠齐，轧钢厂先后组织相关技术人员到山西建邦、立恒、高义、萍乡安源、河北敬业等行业先进企业对标交流，从轧线装配、工艺方案、人员配置、备件成本消耗、能源消耗、产量指标等方面进行全方位对标，并通过找差距，借经验、定目标等途径不断达到指标优化及管理超越。同时充分结合对标成果，完成Φ12五切工艺、Φ50圆开发方案及非定尺收集改造等创新项目，不断提升生产管理水平。在“引进来”的同时，不断创建合作共赢机制，找准拍点“走出去”，邀请萍乡安源等行业同行到轧钢厂进行参观交流，棒材冷床压尾拨尾程序、Φ18/20规格轧制工艺、产能及负差指标等得到了对标单位的高度评价。

通过对标内外流程的全方位驱动，2016年轧钢厂对标管理工作取得显著成效。截止目前，棒一负差率-3.27%、棒二负差率-3.9%、棒一吨钢油品单耗2.18元/吨、电单耗66.8kwh/吨等多项重点对标项目均提前实现年初设计目标。其中油品单耗、电单耗两项年直接节约成本约283万元。