——包钢炼钢厂全方位开展降本增效工作侧记

钢铁料消耗指标既体现炼钢厂技术水平，也体现其管理水平，对包钢炼钢厂的成本节约有重要意义。

炼钢厂通过深挖对标升级、优化工艺、节能降耗等方面优势，打出一套相互促进、共同发力的组合拳，增效显著，钢铁料消耗创历史新低，从铁水到钢坯吨钢制造，成本降低了90元左右，辅助材料消耗和动力费也创出历史最好水平。

内外兼修 深挖潜力

在降本空间越来越狭窄的形势下，炼钢厂以效益为中心，以吨钢制造成本最低为出发点，内外兼修，深挖潜力，紧盯市场冶炼原材料价格波动，按月调配炉料结构，在保证质量的前提下，通过少渣、双渣及留渣冶炼技术的规范，降低钢铁料的渣料消耗；严格控制过氧化，通过改变加料方式提升职工操作水平。

同时，炼钢厂采用最优最经济的生产组织方式合理搭配钢铁料，循环利用废料。考虑市场因素，适时提高铁钢比，和公司有关部门单位协同作战，回收轧钢厂废钢，直接结算废钢，避免了废钢运输、切割费用支出，为拉低吨钢成本做了有益尝试。

精准管控 精细考核

炼钢厂把降低钢铁料消耗与行业前三名对标，与工资效益挂钩，激发员工降成本实践的热情，同时以精益管理为抓手，持续改善和优化生产工艺。为保证全炉役底吹效果，制钢三部将原有的12支单管式底枪改造成8块可更换的多孔式透气芯砖。喷枪堵塞时，随时可以热更换，降低渣中氧化铁，增加含铁料消耗。为保证合理的供氧制度，保证有碳出钢，在小流量点吹时也能安全氧压，改造氧枪喷头参数，将喉口及出口直径变小，提高工况氧压。通过现场调研选取合理的倒渣倾角位，采取转炉倾角锁死，既可以避免误操作倒钢，还可以合理减少倒渣量及金属流失，从而降低转炉渣料消耗。

在炉前冶炼工艺提升的同时，铸机区域也实施了一系列降本措施。严密监控大包工操作下渣，避免钢铁料损失；优化换水口方式，最大限度减少切废；熟悉掌握二冷室喷嘴、结晶器等各方面情况，严格监控铸坯质量，避免不合格产品的产生。

修旧利废 节约成本

检修部作为炼钢厂的辅助车间，积极开展修旧利废，全方位多角度降成本，不断加强完善备件的加工和制作，节省大量外委加工备件费用。炼钢厂检修部机加工段以节约材料成本，满足现场抢修备件的加工为己任，1至5月机修间利用全厂废弃钢铁料加工备品备件34.18吨，降本47.68万元；制作7号铸机开浇使用的连接件，1至5月降本约87万元；装配工段利用备品库中废弃的龙门吊横梁及走行，修复制作龙门吊，节约成本约30万元。