———宝钢股份炼钢厂全员、全过程降本纪实

面对钢铁“严冬”，“成本削减”成为宝钢股份的核心工作之一。作为钢铁生产的前道工序，降本成为宝钢股份炼钢厂的主旋律。

今年，炼钢厂在“挖潜增效，对标找差求提升；内外协同，积极主动求变革；党政同责，分层管理求突破”的成本管理思路下，经过全员、全过程成本改善，1至5月炼钢吨钢成本较去年下降110.59元，超额完成年初确定的吨钢成本下降60元挑战性目标。

从修复性降本

转为结构性降本

严峻的市场形势倒逼企业转变成本管理理念。今年，炼钢厂按照“一切成本皆可降，一切费用皆可控”的原则开展降本工作，成立了炼钢区域降本团队，明确了14大类降本增效项目，并协同宝钢股份制造管理部、原料采购中心、资材备件采购部等部门开展协同降本。从产能提升、各区域降消耗，到费用控制、协同降本，炼钢厂的挖潜节支理念覆盖每个分厂、每道工序。深挖潜力，过好“紧日子”成为炼钢厂的“新常态”。

从今年开始，炼钢厂成本改善从往年的提高生产合格率，减少浪费等修复性降本，转为结构性降本，即从工艺调节、低成本原料替代方面寻找节流点。“优化焙烧经济运行模式”便是炼钢厂转变成本管理观念的一个有益尝试。

焙烧分厂本来有五座石灰窑，主要生产石灰和轻烧白云石。虽然焙烧石灰成本高于外购石灰，但考虑到外购石灰质量难以把控，以及生产方面还存在一定风险，炼钢厂没有轻易“停窑”。去年，为了降低炼钢石灰轻烧辅料消耗费用，炼钢厂实施“四开三”模式，即停开一座石灰窑，一年算下来，可节省成本4700万元。今年，炼钢厂实施“四开二”模式，并将质量管理前移，进一步加强原石供应商管理和外购成品的质量把控，继续服役的两座石灰窑则通过优化能源结构，大幅减少了燃料费用及其它处置费用。今年1至5月份实现效益3900余万元。

责任层层分解

确保人人肩上有指标

炼钢厂将降本任务层层分解，确保人人肩上有指标。

去年12月，炼钢厂召开了一场关于成本改善的动员大会，党政领导、首席工程师、牵头项目负责人悉数参加，规模之大、人数之齐，刷新了炼钢厂的会议纪录。会上，每个人都领到了一份“任务书”，具体负责的项目和指标一目了然。

指标分解，但每个人肩上的责任并没有分解。生产技术室首席工程师马志刚主要负责精炼区域的技术攻关，今年领到的“任务书”是降低合金成本，指标要在去年的基础上再降本8000多万元。“比去年翻了一番”，马志刚感觉难度更大，但同时肩上的责任也更重。他开始重新审视工作流程，现场巡视、群策群力、精细化操作，主动与制造管理部、原料采购中心协同配合，“只有方方面面的工作想在前面，才能在成本控制上精打细算，省下每一笔钱”。功夫不负有心人，1至5月份炼钢合金绩效成本下降达到了预期效果。

除了分解责任，为了调动员工的积极性，炼钢厂还完善了相关激励措施。前段时间，炼钢厂以劳动竞赛为抓手，实施每超过降本挑战目标1元/吨钢，即给予奖励，以此激发各降本项目团队人员的积极性，确保每个降本项目有效实施。

既要抱“西瓜”

也要捡“芝麻”

在成本改善方面，炼钢厂抓大不放小，“西瓜”“芝麻”一起捡，推进分层分类成本管理。

“你知道吗？如果精炼每炉钢都准确合理加入锰合金，每年可节约1000多万元；连铸大包、中间包残钢量每少1吨，节约成本约2450元……这些都是真金白银。”前段时间，炼钢厂制作的一条微视频在现场员工中流传。炼钢厂今年每季度都会组织各部门申报成本改善典型案例，并对现场成本改善的先进典型重点激励。在厂部的号召下，现场员工纷纷“亮招”，群众性创新创效“新星”不断涌现。

在二炼钢分厂，3号RH的液压顶升主油泵在日常的生产过程中一直处于开启状态。丙班员工方磊在一次作业前巡检时发现，钢包由接受位开至处理位约需要2分钟时间，而液压泵的开启仅需要几十秒的时间。优化主油泵在闲余时间的空转时间不就是改善点吗？细心的方磊经过数次实验摸索，总结出主油泵开启的最佳方法，并将其固化，经过折算一年可节约用电7万多千瓦时。这个改善项目也被评为宝钢股份的“芝麻”奖。