今年初以来，面对严峻的市场形势，河钢唐钢炼铁部积极搭建平台，组织引领广大职工立足本职岗位，解决生产中的技术及降耗难题。该部北区烧结车间更是通过岗位创新、技术创新，屡屡破解困扰生产的降本难题。截止到11月末，该车间累计完成创新创效焦点课题7项，实施各类改造41项，累计节约成本超千万元。

老传统开“新花”

烧结生产的动力消耗包括风、水、电、汽。蒸汽成本为120元/吨，是仅次于烧结矿电耗的第二大动力介质消耗项。为了保证检修及烧结机起车点火安全，停机后他们都要用蒸汽对煤气管道进行清扫。因此，烧结系统是全年通蒸汽的，每月按平均烧结蒸汽单耗41.2kg/t计算，吨矿折合成本为4.944元，蒸汽总成本就达到320万元。在非采暖期，烧结矿蒸汽单耗约10kg/t，主要为管网损失。为此，该车间创新工作室组织技术人员查阅资料、进行论证，决定引入更为经济的氮气进行吹扫，在非采暖季节关闭烧结区入口蒸汽总阀门，实现蒸汽零消耗，而氮气的价格为0.10元/立方米，每次检修氮气用量约100m3~200m3，成本仅十几元。改造后，4台烧结机年节约成本934.9万元。

解决了蒸汽消耗问题后，他们转向攻关压缩风。烧结机回转台车进入环冷机是靠摩擦轮与摩擦盘间的摩擦力来驱动的，而烧结矿的冷却靠风冷进行，这就导致摩擦盘上会飘落物料粉末，摩擦力减小，环冷机打滑，严重时会导致停机事故。为了避免事故，他们在摩擦盘上装两根压缩空气吹扫管，24小时常开，保证盘面的清洁。1立方米压缩空气的成本是0.13元，一年下来数目可观。受到皮带清扫器的启发，该车间创新工作室经过论证、实验，成功地给摩擦盘装上了清扫器，使吨矿压缩空气消耗降低了0.5个百分点。

小革新解决大问题

12月11日，1号烧结机台车前，看火组长崔小江正抓起一把料。“崔师傅，忙啥呢？”“看一下水分。还是自动加水好啊。以前人工调水分要一混岗位工反复多次调整阀门才能合适，现在想要调整多少，给中控打个电话，参数一改保证合适。”

以前，4条烧结系统混合料水分全部由现场岗位人工观察、手动调节阀门来控制。由于岗位工的经验及技术水平不同，水分调整结果不稳定。而且岗位工巡检的范围较大，不能对污泥水分进行实时监测，难以保证水分的稳定，从而直接影响到烧结矿质量。该车间创新工作室人员经过十几天的现场测量、数据分析、反复论证，制订出最佳改造方案，并立即实施。一混水分中控自动调节系统的成功改造，标志着烧结系统彻底摒弃了沿用20多年的人工加水方法，在减轻工人劳动强度的同时，排除了人为波动因素，保证了水分的稳定性以及加水的均匀程度，避免滚筒粘料。

实践者最有发言权，该车间创新工作室积极鼓励一线职工多提建议。今年8月，他们就根据岗位工建议实现了4台烧结机配料系统焦粉、白煤上料量数据的自动采集。原来，4台烧结机的上料量只有总的秤显数据，单台机子的焦粉、白煤的上料量需要人工记录上料的起始时间，然后根据焦粉、白煤的上料比例进行估算，每天各台机子都要上料4次。数据统计工作量大，数据还不准确。配料系统改造后，大大减轻了中控工的劳动强度，而且采集的数据更为精确，便于生产中破碎量分配，更好地保证了物料破碎质量。

专利创效激发创新热情

“最近4台烧结机连续定修，经检查，一混滚筒内基本上没有粘料，岗位再也不用清料了，咱们的雾化装置起了大作用。”10月初，范兰涛得知自己的课题获得国家知识产权局颁发的实用新型专利证书时，兴奋地说，“接下来要抓紧进行我们的降低烧结动力能耗的措施研究与应用，争取早日把煤气消耗和电耗降下来。”

在烧结行业中，对于“烧结混合机内雾化配加除尘污泥浆的装置”，通常会在烧结工序配加除尘污泥浆来实现含铁物料的循环回收利用，该车间也是如此。但是除尘污泥浆为固液混合物，密度大、杂质多、易沉淀，通过污泥浆管直伸入混合机内部实行配加，造成混合料水分均匀度差，在混合机内壁上形成结瘤，进而影响烧结过程的稳定和烧结矿产质量。他们的专利是利用压缩气体的高压动能，将固液混合态的污泥浆快速从污泥浆喷吹管内喷出而达到雾化的效果，均匀喷加有效避免粘料，改善混合料粒度组成，保证烧结生产的连续性。

在烧结成品矿筛分过程中，他们发现部分大于筛孔尺寸、小于筛板缝的物料从筛板缝被筛走，致使筛分粒度达不到生产要求，影响物料的筛分效果。这就需要对筛板缝进行焊补，甚至更换筛板，造成工人劳动强度增加，成本升高。“防止筛板缝漏料的振动筛筛板”课题由此诞生，就是在每块筛板的右侧加一个台阶，用筛板台阶将筛板缝堵住，彻底解决了筛板漏料的问题，提高烧结成品率1%，还减少了维修工人焊补漏料筛板缝甚至更换筛板的工作量。两项专利年创效益48.58万元。