今年以来，首钢冷轧公司克服市场需求萎缩等不利影响，关注重点客户需求，不断优化产品结构，持续开展技术攻关，加快产品认证步伐，实现高端产品产量，重点客户双增长：1-8月份，完成镀锌汽车板产量20.32万吨，汽车外板产量7.93万吨，今年以来，安排宝马、一汽大众、东风日产、神龙汽车、吉利汽车等20家车企537个零部件认证备料及大众、宝马、福田等11家客户95个零件认证，一次通过率92.06%，比计划高2.06%，比2014年实际提高9.84%；一次性通过宝马10个零件认证，6个零件开始小批量供货；开启向奔驰110吨小批量供货，实现零的突破。

优化产品结构，提高产品质量，设备管理是基础。冷轧公司以夯实设备基础、提高设备功能精度为切入点，借助迁顺一体化设备管理优势，全面提升冷轧设备管理水平，努力做到安全、整洁、达标、稳定、经济。1-8月份，冷轧公司4条主线设备运行平稳，月均故障停机时间较2014年月均降低25.7小时；累计设备检修102次，完成日常检修项目6211项；9月初完成年修检修项目1940项及设备改造和攻关共计12项，为产线顺稳保驾护航。

狠抓队伍建设提高服务保障意识

按照股份公司实施迁顺一体化管理的要求，为推动冷轧公司管理变革，构建科学合理的设备组织管理体系，冷轧公司从年初开始主线设备系统按照新的设备管理模式开展工作。此次主线设备系统机构调整工作量大，涉及人员多，为了保证平稳过渡，设备系统组织进行了制度、区域和专业职责及岗位职责等相关文件的修订，明确职责，理顺各个单位之间的关系和业务流程，保证人员的平稳过渡。在完善组织机构整合的基础上，设备系统管理人员从统一思想、转变观念入手，组织开展强化服务意识教育，强调设备工作的核心是为生产工艺服务，是为产品质量服务，没有质量就没有效益，没有效益就没有设备，解决设备问题就是为产线最大的服务。

整合了机构组织，统一了思想认识，设备系统执行力与战斗力明显加强。今年6月6日，镀锌1号线GI锅在提升的过程中突然停止动作，怀疑是提升丝杠卡死。抢修任务下达后，设备系统发挥团队力量，不分产线与维检，领导与职工全部投入到抢修事故中。由于时间紧迫，镀锌作业区和维检作业区的值班领导、工程师、技术骨干召开了紧急现场会，制定了抢修方案，决定用两台百吨千斤顶辅助主驱动电机将锌锅缓慢顶升到工作位，力争用最短的时间恢复生产。

这个方案意味着检修人员要下到空间局促的提升机构地坑，忍受近50℃的高温，脚踩摆动支架进行半悬空作业。考虑到现场检修条件恶劣，检修人员必须每隔五六分钟就要更换一波，人员不足，家住石景山、顺义、密云通州等地，能赶来的同事都立即从四面八方赶到现场。起重工王亚光当天并没有工作安排，当得知现场需要专业起重人员时，他放下家里的事情，义无反顾从石景山赶了过来。大家心里都有一个共同的目标，尽快使镀锌1号线恢复生产。1号主提升丝杠区域每次只能站立4名检修人员用百吨千斤顶向上缓慢顶起500吨重的锌锅，镀锌操作人员则控制主电机进行辅助操作。正在忙碌其它检修项目的罩退维检班班长焦晓光得知锌锅出现情况后，将工作安排后立即赶到锌锅现场，每次轮番换人的时候，他总是不肯换，说自己体力还扛得住。为保证安全顺行，大家主动提建议、想措施，落料维检班班长李建春发扬细致严谨的工作作风，提出增加使用两台32吨辅助千斤顶，以确保锌锅上升过程中的安全。炉修班班长程炳献仔细观察现场情况，提出将1号丝杠平衡梁拆除，防止在提升过程中平衡梁变形失效。

时间一分一分地过去，锌锅一毫米一毫米地平稳起升着，从14时30分第一台百吨千斤顶就位，到21时40分锌锅安全平稳上升至工作位，仅仅450毫米的距离，却足足承载了全体抢修人员7个多小时的努力和付出。事故的抢修过程像一面镜子，真实而又生动地反映出冷轧公司设备系统职工团结协作、敢于担当的精神。在处理事故过程中，大家心往一处想，劲儿往一处使，争分夺秒，处处体现了团队的力量。

狠抓现场

为产线顺稳保驾护航

今年以来，设备系统开展了“转作风、深入现场”活动，提出设备系统是为生产和工艺做支撑的，要随着生产变化和产品质量需求的提高，调整设备系统的支撑能力，对现场问题和需求要做出快速响应。宝马提出镀锌线下大卷的需求，设备系统马上做出响应：一是对镀锌出口程序进行优化，实现了大卷卷取、带钢跟踪优化、小车提升高度优化等功能；二是对重卷鞍座和个钢卷车定位进行优化。通过上述两项工作，实现了宝马需求的大卷卷取。

立足于现场、立足于产线，做好设备例修与检修，保证设备稳定运行。1—8月份，共进行设备检修102次，检修时间1314.75小时，共涉及检修项目6211项。通过检修，强化了设备维护和保养的力度，对设备进行了消缺。

不断强化设备点检，对运行设备进行动态检查，及时发现设备异常和隐患，采取对策，将故障消灭在萌芽阶段。炎炎夏日，退火炉高温尤甚，退火炉上冷却风机负荷无形中增大，给设备稳定运行带来困难。工程师赵建国根据退火炉及冷却塔现场工作环境及其工作负荷实际情况，排定镀锌两条产线风机电机检查频次及方式，以降低电机事故率，保证设备稳定运行。每次检修，点检员晏桂同与电机班同事一起对电机接线端子、强冷风扇转动状态、风筒积灰进行检查并处理，保证电机处于最好工作状态。6月份，在检修拿牌点检传动柜过程中，晏桂同发现镀锌1号线冷却塔3号风机传动柜侧电缆接头有少许变色，遂将该情况报告赵建国，二人对镀锌两条线传动柜逐个进行仔细检查，共排查出5台风机的传动柜接线端子少许变色或即将有端子变色问题。随后，他们利用长时间检修，完成了线缆敷设及更换。该电缆接线问题看似不大，也很难发现，假如这样继续下去，可能半年后即会引起电缆熔燃，引发变频器火灾事故。正是由于二人精细点检和细致的工作作风，避免了可能发生的大型设备事故。

狠抓团队攻关解决关键问题

今年以来，一些设备难题制约着冷轧公司的产线顺稳与产品质量的提高。设备系统职工迎着困难上，组织成立了“设备系统核心技术研习团队”，分为四个组：焊机组、涂油机组、机械液压润滑组、电气自动化组，80名成员，进行设备难题攻关。

焊机问题一度成为人人头疼的老大难问题，严重制约着产线的生产。设备系统职工从夯实基础入手，对设备管理、操作和工艺等各项管理制度及标准进行了规范和优化；利用检修的机会，对功能精度进行了测量和调整，保证焊机工作在功能精度内；对焊机的焊接参数，尤其是高强钢的焊接进行了优化。在攻关中，冷轧公司领导亲自组织，深入一线，亲力亲为，集合冷轧公司各方面的力量，进行技术攻关。同时利用外部力量进行技术支持，上半年，与迁钢公司焊机小组和技术研究院焊接专家进行了技术交流，取长补短，解决问题。经过一系“组合拳”，焊机问题基本实现了逐步稳定。

连退机组出口卷取溢出边，也是困扰连退机组生产的一个难题。连退出口飞剪分切后，带尾大概15米会进行无张力卷取，这时带尾为自由状态，卷取EPC对边控制系统关闭，卷取时最后一到两圈经常会出现卷不齐的情况，俗称“溢出边”，严重的时候，连退机组每月大概要产生360多卷溢出边卷。客户对溢出边有严格的要求，产生溢出边必须到重卷机组开卷切掉，造成切废和工序成本增加。为了解决这个问题，设备系统以“设备系统核心技术研习团队”为平台，展开技术攻关。溢出边产生的原因是复合的、多方面的，带钢板形不良和辊系精度下降等都会造成溢出边。通过技术研讨，他们对溢出边卷产生的规格、钢种进行统计分析，对控制系统PDA曲线进行认真研究，制定了解决方案，采取针对性措施，溢出边问题得到了圆满解决。

狠抓制度建设夯实管理基础

今年以来，设备系统组织进行了相关制度的修订，合计31条，目前已基本完成初稿。通过这些制度的修订，建立了操作、维护和点检三级分层分级的设备管理联动机制。他们还进行了四大标准的修订，目前点检标准和给油脂标准基本完成，维修技术标准已经完成80%，维修作业标准正在按照节点修订。继续推进设备信息化管理系统上线运行，目前设备信息管理系统的大部分模块已经上线，正在测试使用。通过设备信息化管理系统的上线运行，实现设备运行、设备点检、设备隐患管理、设备故障分析、设备检修管理、备件材料管理、设备改造、辊系管理和特种设备管理等管理项目的信息动态跟踪，有利于规范人员的日常工作，提高工作效率和设备管理水平。

发挥迁顺一体化优势协调一致降成本

1—8月份，为降低冷轧公司日常检修费用，在股份公司领导协调下，利用迁顺一体化平台，股份公司维检中心派出约100人，对冷轧公司一季度末的强化检修、7月上中旬2号镀锌线停产检修和年修进行了检修力量的支持，承担起了酸轧出入口、连退入口和镀锌出入口三个重点区域的检修工作，共涉及检修项目54项，降低检修人工费用50万元。上半年，在迁顺一体化平台下，还进行了备件调用和利用库存方面的工作。冷轧公司于4月和5月提报了2015年年修电气、计控备件需求计划，股份公司设备部在核实过程中发现有9项共101件备件在股份公司有库存，冷轧公司确认可以使用，为节省采购资金和盘活库存，进行了备件调用，目前调用备件已经到冷轧公司。