为适应大数据时代的发展要求，河北钢铁集团唐钢炼铁部运用大数据集成思维，自主开发了完整的计算系统，并全面、全程、全要素地应用于炼铁生产中。今年初以来，该部吨铁成本比上年度降低51元，累计挖潜上亿元。这份成绩单中，大数据思维功不可没。

据了解，唐钢炼铁部自主开发的配料系统，包括原混匀配料计算、烧结配料计算、高炉配料计算，目前已经形成一套从原料、烧结到高炉的完整配料计算方案体系。“该系统可以依据设定的配矿结构，计算出烧结矿成分、成本，以及生铁成本的变化情况。该系统大大简化了配矿结构的优化工作，各种计算全部自动化，计算结果保存在数据库中，为工艺工程师寻求最优的配矿结构和炉料结构提供快捷、准确的数据支撑。”1号高炉车间主任崔文月说。

今年初以来，该部对2012年开发的原料性价比分析系统软件进行修改完善。完善后的软件可以对各种不同的配矿结构所对应的烧结矿成本、生铁成本进行预测，并系统地考虑碱度平衡、原燃料质量对高炉指标的影响、产量对固定费用的影响、炉渣成分的预测、微量元素的预测等，根据原燃料成本及成分自动计算出最佳配矿结构，达到在符合工艺要求情况下实现成本最低化。今年初以来，该部高炉先后使用了15种非主流矿，实现了用“低价料”烧出“高档菜”的良好效果，高炉稳定顺行，铁水质量提升，含硅量降低0.1%，燃料比降低4千克，并减少后续物料消耗。

“随着数据收集、存储、分析技术的突破性发展，我们能更简单、更准确地获得相关的数据。‘用数据说话’，能够更全面、立体、系统地认识总体状况，思维方式也从样本思维转向总体思维。”高炉中控操炉工赵国英说。

“我们依据大数据统计出过湿层、预热层、烧结矿层的温度变化情况，建立了机尾终点预测控制模型；利用机速、配总量、负压共26280个数据，建立了烧结料层厚度控制模型，有效监控烧结过程料层厚度控制水平；利用负压、终点温度、烧结矿转鼓共10872个数据，摸索出负压终点温度与烧结矿转鼓的关系，推导出4台烧结机最合理的负压控制标准，烧结矿转鼓水平由78.3%提高为78.7%，为高炉稳定顺行打下了坚实基础。”在烧结生产现场，烧结车间副主任范兰涛在介绍时如数家珍。

据了解，唐钢炼铁部自主开发的烧结大堆生产控制预测模型，每次混匀矿换堆之前，利用大堆铁矿粉最低同化温度、液相流动性指数、烧损、大堆SiO2含量、大堆MgO含量成品率、燃料比7组共计1218个数据组，对大堆成矿情况及燃料配比控制水平进行预测；利用大堆铁精粉率、烧损、铁矿粉粒度组成、大堆矿粉同化温度集散度、负压、料层厚度组共计2088个数据组成的数据库，对大堆垂直烧结速度及烧结厚度控制水平进行预测；利用大堆铁精粉率、大堆铁矿粉最大吸水率加权平均值和混合料水分3组共计522个数据，对混合料水分控制水平进行预测。

去年以来，该部大数据系统数据总量已达到1825万组，并且还在不断补充完善中。“这些数据形成了统一完整、安全可靠、管理规范、保障有力的电子政务内网平台，打破了部门数据的条块分割，促进了数据信息平台的大融合，实现了安全互联互通、资源信息共享和业务数据互通。”该部部长赵军说道。