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提高烧结矿转鼓实践

杜长华

九江炼铁厂技术办

摘 要：主要介绍了九钢2×180m2烧结机投产后,为提高烧结矿转鼓强度，采取一系列措施，为高炉提供优质烧结矿，达到节能降耗的目的。

关 键 词：二烧；转鼓强度；措施；效果

1 前言：

目前九江炼铁厂有三座高炉，新区两座1780m3高炉，老区450 m3一座，1080 m3高炉计划2011年10月20日投产，新区两座高炉配套的烧结机为2×180m2烧结机，随着九江炼铁厂强化冶炼和喷煤比的提高，造成二烧产量压力较大,对烧结矿质量提出了更高的要求。九钢1#烧结机与2#烧结机分别于2008年12月26日及2009年9月18日建成投产，投产初期转鼓强度基本达到75%以上，随着烧结机状态的变化转鼓强度逐步下降，2010年12月时只能保持72%的水平，为便于组织生产和最大程度的满足高炉需要，通过2011年8月针对几个影响烧结转鼓强度环节开展技术攻关。

2 影响烧结矿强度的因素：

影响烧结矿强度的因素是多方面的，也是复杂的，既有各物料化学成分及矿物组成的影响，又有烧结过程中配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺参数的影响，另外，烧结矿冷却设备及其工艺参数对烧结矿强度有不同影响。

3 提高烧结矿转鼓强度采取的措施：

1、优化混匀矿配料、原料场管理及稳定匀矿成分

（1）、利用好现有场地，做好原料堆放与进仓：

目前九江炼铁厂新区料场分为A、B料场，针对目前九钢使用矿粉品种较多，有限的料场空间不能使每种矿粉都很规范的堆放在料场上，目前所使用的富粉与国内精粉（未使用外精）比例为68:32，国内精粉主要成分（SiO2）差别不是太大，一方面是直接进仓，另一方面是堆放在A料场，基本影响不大，富粉根据SiO2含量的不同分为3个区域的堆放，A料场有2个区域（堆放高硅和中硅），B料场有一个区域（堆放低硅），混料现象大幅度降低，更有利于平铺料配比的下达。

（2）、加强杂料的合理利用

平铺所使用的杂料有高炉自产返矿、污泥、瓦斯灰、氧化铁皮等冶金杂料，高返通过8个地下料仓堆放在B料场或直供进仓，污泥、瓦斯灰、氧化铁皮等在平铺料场西头进行混匀，然后倒运在B料场杂料场地，以取料机取料的形式进入杂料圆盘。

（3）、及时了解矿粉库存及压港、在途情况，技术科根据实际情况合理下达平铺堆料配比，减小堆与堆之间成分的差距，降低烧结的难度；提高平铺作业率，保证平铺堆料层数在450层以上，堆料量40000吨以上，使匀矿量与混匀效果得到保证。

（4）、加强平铺堆料情况的监控，每日对当日堆料情况进行成分核算，并把预测成分及时传递至烧结车间；技术科及时了解进厂原料成分和矿粉粒度的变化，对于变化较大的物料提前

制定相应的应对措施，并制定出相应的变料方案，为烧结提供成分与粒度稳定的混匀矿，保证烧结用料的稳定性，使主机状态与混合料透气性满足工艺要求。

对混匀技术进行优化后，混匀矿质量波动明显减少，质量合格率大幅度上升，混匀矿质量指标如下一：

表一：前后匀矿指标对比

2、坚持厚料层烧结：

随着高炉产能的提高，烧结生产能力逐步经受考验，重点转移至提高转鼓强度和成矿率上，两台烧结高台车栏板高度已加至750mm，为实现高料层烧结创造良好的条件，料层厚度逐步加至770mm（含铺底料）。

厚料层烧结时一方面料层内自动蓄热作用增加，烧结高温持续时间长，有利于铁酸钙的发育和粘结相的形成，提高了强度好的中间料层烧结矿的比例，减少表层烧结矿的比例，达到提高烧结矿强度的目的；另一方面厚料层烧结时，氧化气氛增加，有利于铁酸钙的形成。厚料层操作后烧结机速虽有所降低，转鼓强度和成品率都有所上升，烧结产量并未受到影响。

3、改善混合料造球效果，减少过湿现象，提高透气性，为此采取以下技术：

（1）、增加石灰粉使用配比

石灰粉消化后增加比表面积，亲水性强，有利于物料成球，并且使造好的小球有一定的热稳定性；另外石灰粉消化过程中放出热量，使料温提高，减少过湿层，使料层透气性得到提高，为此根据我厂目前原料情况，保证烧结矿SiO2含量基本保持在5.5%左右，石灰粉单耗在65kg/t以上。

（2）、增加轻烧白云石粉用量

由于烧结配加的白云石量较多在5%左右，配加白云石使烧结矿强度降低，主要原因：首先，白云石在烧结过程中的分解是吸热反应，所需燃料用量稍高，烧结温度和高温保持时间也稍长，否则，对分解后的MgO矿化不利，经常会发现有不少未反应的圆

粒状白云石；其次，白云石与硅酸盐矿物常混在一起，生成镁橄榄石和钙铁橄榄石，其结晶细小，一般以玻璃相的物相存在，而玻璃相中发现有微细裂纹，有损烧结矿的强度；其三，配加白云石后，烧结矿中玻璃相数量增加，不利于烧结矿质量的提高，轻烧白云石粉由1.0%的配比增加到1.8-2.0%，使烧结白云石粉使用配比降至3%。

（3）、提高混合料料温

为提高混合料初始料温，采取两方面措施：一、根据烧结常规加水方式为一混加水80%～90%，二混加水10%～20%的模式，改为混合料加水全部在配料加入石灰中，避免了二混加冷水降料温的不利影响。二、二混和主机混合料料仓都使用蒸汽预热，保证混合料料温在60℃以上.

4 生产效果：

二烧工艺参数自2010年2月以来烧结主要经济指标如下表二：

表二：近两年主要转鼓指标

由表可知，2011年8月攻关采取上述措施后，烧结矿强度上升了3.06%，亚铁下降0.27%，筛分指数下降1.02%，烧结矿转鼓指标有了很大提升。

5 结语：

（1）、根据现有资源合理搭配矿种，寻找本厂合适的烧结矿SiO2含量，保证在5.5%左右，保证烧结过程生成合适的液相，是保证烧结矿强度的重要手段。

（2）、坚持厚料层操作，厚料层烧结能延长高温保持时间，使烧结过程中热交换和物化反应充分，而获得高强度粘结相，是改善烧结矿质量的重要手段。

（3）、改善混合料造球效果，减少过湿现象，提高透气性，为低水烧结创造了有利的条件，是改善烧结过程的一个重要手段。