司家营铁矿原生矿系统流程优化的研究与实践

 刘永生 

河北钢铁集团滦县司家营铁矿有限公司

摘  要  针对司家营铁矿原生矿系统抛尾效果差，尾矿品位高，金属流失严重等问题对原生矿系统进行改造。改造后入磨原矿品位可提高3个百分点，台时能力提高25吨，精矿产量全年增产198万吨，经济效益显著。

关键词  原生矿  精矿  品位 

司家营铁矿破碎采用三段一闭路破碎流程，磨矿选别流程采用阶段磨矿、单一磁选的选别流程。主要选矿指标为原矿品位TFe=26.67%；精矿品位=66%；回收率81%。

1司家营铁矿原生矿系统设计流程

1.1 破碎筛分系统

粒度为200-0mm的原生矿，由皮带机运到中细碎筛分车间，中碎用的是HP500标准圆锥破碎机，细碎用的是HP500短头圆锥破碎机，筛分用的是2YAH2460圆振筛。经过中、细两段破碎及一段闭路筛分得到粒度12-0mm的破碎成品，经皮带机运至磨矿仓。在运至磨矿仓的转运皮带处安装磁滑轮进行抛尾，尾矿进入废石仓，经汽车运走。工艺流程见图1。

1.2 磨矿与选别系统

2 存在问题

（1）设计中原矿仓运输皮带虽然有抛尾系统，但皮带窄、料层厚，抛尾效果差。

（2）生产初期所处理的原生矿磁性率一般在28%左右，有时还会更低，因此其尾矿品位一直居高不下，均在10%以上，与设计相比要高出 3.5个百分点，金属流失严重；而且由于尾矿颗粒较粗，尾矿输送设备磨损严重，不采取措施，难以实现正常运转

（3）司家营铁矿选厂原生矿系统原设计年处理量为100万吨、台时处理能力为111.11吨、入磨原矿品位为26.67%。而实际入磨品位为21%左右，系统的台时能力175吨。集团公司对精矿产能要求在逐年提高，因此需要对原生矿系统进行扩能改造，如何在现有选厂基本工艺、设备条件下挖掘主体设备潜能，提高精矿产量，是当务之急。

3、原生矿系统流程优化实践

3.1 细碎筛分抛尾系统改造

原来的磁滑轮甩尾因皮带上料层太厚，甩尾分选效果差，甩出的废渣含铁量大，而精矿产品的品位提高幅度小，因此，改造方案确定为在细碎筛分作业的两台振动筛的筛下各设一条皮带，在该皮带的首轮设置磁滑轮，磁滑轮的精矿产品走原系统进磨矿仓，磁滑轮的尾矿则汇集一起，通过新增的两条皮带和废石料仓运出。

3.2尾矿回收系统改造

流程考查中发现一磁尾品位达到12.69%，高出设计品位（设计品位6.39%）6.3个百分点，因此首先对一磁尾矿进行再回收，回收系统采用抚顺隆基公司生产的LGS系列立式感应强磁机两台，尾矿部分仍然回到原尾矿系统，精矿部分给入氧化矿的一段旋流器，粗粒部分给入二段磨矿，细粒部分给入氧化矿的选别系统。

改造方案：在泵间新建一尾矿池，将一磁尾矿管自流引至新建尾矿池，用泵给入FX350*4旋流器组，溢流返回原尾矿系统，沉砂给入mvs1235复振筛，筛上由汽车运走，筛下给入两台强磁机进行选别，尾矿返回原尾矿系统，精矿部分自流给入氧化矿四系列一段旋流器泵池。最后形成回收一磁尾矿和浓缩磁选尾矿的回收系统。

3.3 磨选系统扩能改造

对原生矿干式磁滑轮抛尾系统改造后入磨品位得到提高，但磨选系统设备配置不能满足工艺要求：设计中二段为Φ3.6mx5.0m 磨机、三段为Φ3.6mx6.0m磨机，但生产中发现三磨能力大于二磨能力，二磨、三磨配置不合理，妨碍设备能力的有效发挥。因此将二者的功能对调，即原二磨作三磨使用，原三磨作二磨使用。

3.4分级及磁选系统 

为使工艺合理，配合磨矿系统改造，将给矿设备浓缩磁选和旋流器二者的位置同时对调；考虑一段浓缩磁选为一台1230CTB磁选机，改造后能力明显不足，取消二磨排磁选，将原平台西部接出5米，再增加两台同规格的磁选机（将这次改造换下的二磁设备1230CTB磁选机安装在增加的平台上）。二磁现为一台1230CTB磁选机，能力不足，用一台1245CTB磁选机替代1230CTB磁选机。

筛分系统现为12台LK—MVS2020高频振动筛，处理能力不足；改为10台LK—MVS2020高频振动筛和2台陆凯D5FMVS1014型多层振动筛，提高系统筛分能力。

设计采用CXZ60磁选柱5台，生产能力不能满足当前生产要求。因此改为ZXD—650 型，并增加了1台ZDL1600磁选柱，处理能力大大提高。

3.5  矿浆给矿及输送系统 

现有的一磁尾泵、高频筛给矿泵、浓缩磁选给矿泵、旋流器给矿泵能力不足，需要更换成150ZBD—630型给矿泵；用原浓缩磁选125ZBD—530型给矿泵替代原100ZBG—400型三磁给矿泵；用原100ZBG—400型三磁给矿泵替代原100ZJ—33型精矿泵。

4.实施效果

原生矿系统流程改造后入磨原矿品位由原来的21%可提高到24%以上，磨机台时由175吨/时增加到200吨/时，金属回收率由初期的50%提高到80%，全年可多产铁精粉198万吨。

改造后工艺流程图见图3。