作为国家第二批循环经济试点企业、福建省首批开展清洁生产审核重点示范企业、福建省污染减排先进企业和中华宝钢环境优秀奖获得者，三钢如何走出一条绿色环保型、资源节约型发展之路     

    城市钢厂环保先行

    三钢与三明市区仅一桥之隔。三明环境卫生闻名遐迩，市民对三钢环保寄予厚望。

    “十一五”期间，三钢自加压力，确立大型化、现代化、绿色化的目标，打造效益好、环境美的国企精品。董事长陈军伟说，三钢作为城市钢厂，当还市民碧水蓝天，与城市和谐共处。

    三钢从加大环保投入入手，新上项目都进行充分的环保论证，尽量采用最先进的环保设备和技术。5年间，环保投入累计8.14亿元，比“十五”期间增长54.2%，建成环保治理设施38台（套），夯实环境友好型企业的基础。

    同时，加大环保管理考核力度，建立一把手负责制，把环保责任纳入经济责任制考核，措施到位、监督到位。安装环保视频监控系统，对重点烟（粉）尘排放区域实时监控，发现冒烟漏气，直接扣罚主要领导。在废水总排放口安装污水自动监测系统，实时监控水质、流量变化，废水废气在线监测装置与省市环保部门监控视频联网，建起严格履行程序、准确核算数据的污染减排考核体系。

    与2006年对比，2010年三钢吨钢废水排放量由5.45吨降至1.82吨，厂区降尘量由20.64吨/平方公里·月降至17.27吨/平方公里·月，厂区空气质量Ⅱ级或好于Ⅱ级天数占全年总天数由46.7%升至71.6%，减少二氧化硫排放13794吨，实现增钢不增水、增钢不增污、增钢不增废、增钢不增能耗的“绿色钢铁”目标。

　　持续创新追求双赢

    钢铁业具有高耗能、高污染和资源性的特性，要从传统钢铁向“绿色钢铁”转变，并非易事。设备大型化和工艺、技术创新，是三钢发展的加速器和绿色环保的原动力。

    装备越大型化，环保效果越好。近几年，三钢炼铁崛起两座1000立方米以上大高炉，烧结建起180平方米大烧结机。2010年，炼钢系统淘汰了3座30吨转炉、一座40吨转炉，取而代之的是2座120吨大转炉；烧结淘汰了2台33平方米、2台27.2平方米烧结机，取代它的是一台200平方米大烧结机，宣告三钢全面进入装备大型化时代，生产线装备达到国内先进水平。

    与大型装备相匹配的环保设施更具先进性。三钢炼铁大高炉和炼钢大转炉全部实现最先进的干法除尘，焦化由传统的湿熄焦改造为节能环保的干熄焦，成功应用冶金行业重点推行的节能减排新工艺——炼焦干熄焦、高炉干法除尘、转炉干法除尘，从根本上解决了二次污染问题。尤其是200平方米大烧结机的投产，使烧结生产在全国同行业率先实现全脱硫。

    工艺创新，改变了环保必然赔钱的观念误区。正是通过工艺创新，三钢在许多项目上实现双赢。

    炼钢是耗能大户。三钢强力推行负能炼钢工艺，把原先向空中放散的炼钢转炉煤气、余热、蒸汽全部回收，用于发电，不仅可满足自身生产，生产吨钢还可富余5千克标煤。

    投资1.8亿元的干熄焦项目，是国家重点鼓励支持发展的节能减排新技术。三钢焦化厂提出优化除尘工艺的设计理念，将干熄焦的除尘工艺设计为二次除尘粗细分流工艺，使6500吨二次除尘灰直接配入炼焦煤，相当于节省同等数量的洗精煤。这一工艺设计获得国家专利。在运行中，干熄焦率、烧损率、发气量等主要指标行业领先，一年减少45万吨蒸汽排放，减少148吨粉尘、76.5吨酚、8.1吨氰等有害气体的排放，还回收蒸汽发电9900万千瓦时，节水45万吨……

    烧结工序是钢铁企业最主要的污染源，产生的烟气中二氧化硫含量占企业总排放量的70％以上，烧结机脱硫成为世界性行业难题。2007年，三钢提出选择性脱硫的思路，在180平方米烧结机上发明双大烟道、双主抽风机的工艺配置，成功实现国内乃至世界上第一台烧结机中部烟气选择性脱硫新工艺，当年削减二氧化硫排放1860吨，第二年削减4010吨。该项目获得省科技进步一等奖。

    水气渣泥热全循环

    把废气、废水、废渣看作放错位置的资源，三钢树立企业与社会大循环、企业与企业中循环、企业内部小循环的全循环理念，把生产过程中产生的废水、煤气、废渣、污泥、余热全部实现大循环。

    1996年，三钢吨钢综合耗新水126.74吨，“十一五”期间降到4.82吨。同时，吨钢废水排放由“十五”期间的5.44吨降至1.82吨。这得益于三钢生产线工业用水的闭路循环，污水全部循环利用。2009年11月，冶金行业难度最大的焦化生物脱酚废水处理取得重大突破，焦化废水泵送烧结工程投产，每年可节约42万吨工业清水。目前，三钢拥有废水治理设施20多台（套），工业废水重复利用率达96.42%，排放达标率为100%。

    三钢统筹不同热值的煤气用途，对2座焦炉的高热值荒煤气充分回收，通过煤化工进行净化深度加工，催生出年产焦油3万多吨、硫铵1万多吨、纯苯6000多吨，盈利数千万元的利润增长点，每年为三化提供约2.8亿立方米高炉煤气。为回收高炉煤气发电，三钢建设6台发电机组，2010年自发电30563亿千瓦时，相当于一个中型发电厂。另外，回收利用热值较低的煤气，除本厂生产和员工生活自用外，还输送部分煤气供应三明市煤气管网。

    此外，在三钢，炼铁的水渣、炼钢的废渣和除尘灰、余热，也得到充分的回收，循环利用。目前，无论是中板轧制还是棒材、高线轧制，坯料全部实现热装热送，热送率达90%以上。产生余热最多的烧结厂，在业内率先研制台车全密封技术，降低烧结机的漏风率，把烧结机后端风箱的高温废气，通过热管技术回收并转换为蒸汽用于发电。烧结机全部大型化后，又应用烧结余热发电技术，建设烧结余热和煤气余能发电工程。