连铸火焰切割技术改造具有巨大的节能降耗空间 连铸坯火焰切割是炼钢企业高耗能工序之一。根据调查，我国约70％的炼钢企业连铸火焰切割技术落后，主要表现在：一是切割中燃气消耗多，炼钢企业用作切割燃气的种类较多，即使效率相对较高的丙烷，切割时每流每小时消耗燃气也要3到5公斤；二是钢坯割缝大，一般在8到10毫米之间，个别的甚至达到15毫米；三是切割质量不好，且切割中噪音大、车间粉尘高。在这种情况下，切割能耗和钢材割损都很严重。有一个2007年年底才投产的炼钢厂，设备是从瑞士引进的，采用液化气作燃气，每流每小时消耗液化气达4公斤，割缝达8毫米。显然，对连铸坯火焰切割技术进行改造，降低燃气的消耗，减小切割割缝以减少钢材损耗，具有很大的节能降耗的空间。可是，从目前情况看，这个问题并没有引起国内多数钢铁企业的足够的关注。不少钢铁企业尽管对节电节水与热能回收利用等问题已经予以重视，但却忽视了连铸坯切割中的节能降耗。 事实上，从国内一些实行连铸坯火焰切割技术改造的企业来看，所获得的节能降耗效果十分显著，经济效益和社会效益都很可观。例如，江苏永钢集团炼钢厂连铸切割在技改前割缝大于10毫米，每天消耗液化气2.25吨。技改后割缝小于3...